1) packed-layer drawing
包覆拉深工艺
1.
Based on experiments,a novel forming technology was presented,named as "packed-layer drawing".
包覆拉深工艺是一种适合于低塑性材料拉深成形的工艺方法。
5) drawing process
拉深工艺
1.
The hot drawing process for the sheet of AZ31 magnesium alloy was discussed.
主要研究了镁合金热拉深工艺过程中,各工艺参数包括拉深温度、压边间隙、润滑条件、拉深速度等对镁合金拉深成形性能的影响。
2.
In the article,the tube drawing process design system that uses AutoCAD2006 as a platform is developed by the tool of VBA.
以AutoCAD2006作为平台,用VBA为工具开发了筒形件的拉深工艺设计系统。
3.
The forming process of variable cross-section spiral-shaped was studied, and the key factors which affect the drawing process were synthetically discussed mainly including the drawing system parameters, the size of the blank and cavity of mould.
采用多道次高温拉深工艺,坯料周边余量留取15mm,坯料圆弧与直线交接部位开取合适的工艺缝,模具设计中型腔尺寸缩量5%,在此工艺参数下试制的蜗壳件形状尺寸可较好的满足实际使用要求。
6) Drawing Technology
拉深工艺
1.
The Drawing Technology for the Shell of Clutch and Design of the Die;
离合器外壳拉深工艺及模具设计
2.
The drawing technology for CM sleeve barrel was analyzed.
分析了CM套筒的拉深工艺,介绍了级进模的结构及特点,对模具和夹具的相互运动过程进行了说明。
3.
In this paper,the drawing technology of the toolbox rectangular part was analyzed,the dimensions and shape of the blank were calculated,the drawing times and dimensions of the part were determined,the structure design of the blanking-drawing compound die for the part was introduced.
分析了工具箱矩形件的拉深工艺,计算了矩形件的毛坯形状及尺寸,确定了拉深次数及其工序尺寸,介绍了工具箱矩形件落料-拉深复合模结构设计。
补充资料：涂覆有机可焊保护剂OSP工艺的应用
随着人们对电子产品的轻、薄、短、小型化、多功能化方向发展，印制线路板向着高精密度、薄型化、多层化、小孔化方向发展，尤其是SMT的迅猛发展，从而使SMT用高密度薄板（如IC卡、移动电话、笔记本电脑、调谐器等印制板）不断发展，使得热风整平工艺愈来愈不适应上述要求。OSP工艺是以化学的方法，在裸铜表面形成一层薄膜。这层膜具有防氧化，耐热冲击，耐湿性，因而，在PCB制造业中，OSP工艺可替代热风整平技术。OSP工艺生产的PCB板比热平工艺生产的PCB板具有更优良的平整度和翘曲度，更适应电子工业中SMT技术的发展要求。有机预焊剂涂覆工艺简单，价格具有竞争性，可焊性和护铜性都可以满足PCB经受二次或三次耐热焊接的考验。由此，涂覆有机可焊保护剂（或称有机预焊剂）的生产线受到PCB同业的青睐。OSP技术正得到迅速的发展.
1、工艺流程：
除油-->二级水洗-->微蚀-->二级水洗-->酸洗-->DI水洗-->成膜风干-->DI水洗-->干燥
1、除油
除油效果的好坏直接影响到成膜质量。除油不良，则成膜厚度不均匀。一方面，可以通过分析溶液，将浓度控制在工艺范围内。另一方面，也要经常检查除油效果是否好，若除油效果不好，则应及时更换除油液。
2、微蚀
微蚀的目的是形成粗糙的铜面，便于成膜。微蚀的厚度直接影响到成膜速率，因此，要形成稳定的膜厚，保持微蚀厚度的稳定是非常重要的。一般将微蚀厚度控制在1.0-1.5um比较合适。每班生产前，可测定微蚀速率，根据微蚀速率来确定微蚀时间。
3、成膜
成膜前的水洗最好采有DI水，以防成膜液遭到污染。成膜后的水洗也最好采用DI水，且PH值应控制在4.0-7.0之间，以防膜层遭到污染及破坏。
a、工作液的有效物浓度对成膜速率有一定影响，尽量控制工作液的有效物浓度稳定是重要的。
b、控制PH值的稳定（PH3.0-3.2）。PH值的变化对成膜速率的影响较大。PH值越高，成膜速率越大，PH值越低，则成膜速率越慢。
c、控制成膜液温度的稳定也是必要的。因为成膜液变化对成膜速率的影响比较大，温度越高，成膜速率越快。
d、成膜时间的控制。成膜时间越长，成膜厚度越大。根据实测的膜厚来确定成膜时间。
成膜厚度的控制
OSP工艺的关键是控制好防氧化膜的厚度。膜太薄，耐热冲击能力差，在过回流焊时，膜层耐不往高温（190-00°C），最终影响焊接性厚，在电子装配线上，膜不能很好的被助焊剂所溶解，影响焊接性能。一般控制膜厚在0.2-0.5um之间比较合适。
检测方法：
1、除油效果检测方法
一般认为，经除油后，板面裸铜面在水洗后能形成水膜且在15秒钟内不破裂，说明除油效果良好。否则，可考虑补充或更换除油剂。
1、工艺流程：
除油-->二级水洗-->微蚀-->二级水洗-->酸洗-->DI水洗-->成膜风干-->DI水洗-->干燥
1、除油
除油效果的好坏直接影响到成膜质量。除油不良，则成膜厚度不均匀。一方面，可以通过分析溶液，将浓度控制在工艺范围内。另一方面，也要经常检查除油效果是否好，若除油效果不好，则应及时更换除油液。
2、微蚀
微蚀的目的是形成粗糙的铜面，便于成膜。微蚀的厚度直接影响到成膜速率，因此，要形成稳定的膜厚，保持微蚀厚度的稳定是非常重要的。一般将微蚀厚度控制在1.0-1.5um比较合适。每班生产前，可测定微蚀速率，根据微蚀速率来确定微蚀时间。
3、成膜
成膜前的水洗最好采有DI水，以防成膜液遭到污染。成膜后的水洗也最好采用DI水，且PH值应控制在4.0-7.0之间，以防膜层遭到污染及破坏。
a、工作液的有效物浓度对成膜速率有一定影响，尽量控制工作液的有效物浓度稳定是重要的。
b、控制PH值的稳定（PH3.0-3.2）。PH值的变化对成膜速率的影响较大。PH值越高，成膜速率越大，PH值越低，则成膜速率越慢。
c、控制成膜液温度的稳定也是必要的。因为成膜液变化对成膜速率的影响比较大，温度越高，成膜速率越快。
d、成膜时间的控制。成膜时间越长，成膜厚度越大。根据实测的膜厚来确定成膜时间。
成膜厚度的控制
OSP工艺的关键是控制好防氧化膜的厚度。膜太薄，耐热冲击能力差，在过回流焊时，膜层耐不往高温（190-00°C），最终影响焊接性厚，在电子装配线上，膜不能很好的被助焊剂所溶解，影响焊接性能。一般控制膜厚在0.2-0.5um之间比较合适。
检测方法：
1、除油效果检测方法
一般认为，经除油后，板面裸铜面在水洗后能形成水膜且在15秒钟内不破裂，说明除油效果良好。否则，可考虑补充或更换除油剂。
说明：补充资料仅用于学习参考，请勿用于其它任何用途。
参考词条