1) semi-continuous emulsion polymerization
半连续乳液聚合
1.
With this macromonomer as surfactant, we adopted methyl methacrylate, butyl acrylate, β-hyroxyethyl acrylate, methacrylic acid and crosslinking monomer to synthesize acrylic/polyurethane hybrid system through the semi-continuous emulsion polymerization process.
用该水性聚氨酯大单体为表面活性剂,用甲基丙烯酸甲酯(MMA)、丙烯酸丁酯(BA)、丙烯酸-β-羟乙酯(HEA)、甲基丙烯酸(MAA)和交联单体等单体,以半连续乳液聚合工艺合成了核壳结构水性丙烯酸-聚氨酯杂化体。
2.
The effect of the mass ratio of methyl methacrylate(MMA) to butyl acrylate(BA),namely F,on the nucleation mechanism and the particle size distribution in semi-continuous emulsion polymerization was investigated,with MMA and BA as the monomers,potassium persulfate(KPS) as the initiator and sodium dodecyl benzene sulfonate(DBS) as the emulsifier.
以甲基丙烯酸甲酯(MMA)和丙烯酸丁酯(BA)为反应单体、过硫酸钾(KPS)为引发剂、十二烷基苯磺酸钠(DBS)为乳化剂,研究了半连续乳液聚合中单体配比F(MMA/BA的质量比)对体系成核机理和粒径分布的影响。
3.
Nano emulsion is prepared by semi-continuous emulsion polymerization process with styrene and butyl acrylate as hard monomer and soft monomer respectively.
探讨了苯乙烯和丙烯酸丁酯分别作为硬单体和软单体,用半连续乳液聚合工艺制备纳米苯丙乳液的条件;研究了乳化剂类型、配比、用量和乳液固体含量对乳液聚合及乳液涂膜性能的影响,特别是在不同条件下对制得的乳液粒径、黏度、凝聚率、贮存稳定性、钙离子稳定性、涂膜外观、吸水率、光泽度等的影响。
2) Semi-continuous seed emulsion polymerization
半连续种子乳液聚合
1.
The synthesis and characterization of a novel core-shell structure and water-borne fluorinated acrylic polymer was carried out in this paper by the semi-continuous seed emulsion polymerization.
采用半连续种子乳液聚合方法,在十二烷基硫酸钠(SDS)/辛基苯基聚氧乙烯醚(OP-10)复合乳化剂的作用下,合成了以甲基丙烯酸甲酯(MM A)、丙烯酸丁酯(BA)和甲基丙烯酸十二氟庚酯(A ctyflon-G 04)为原料的水性核壳型结构的含氟丙烯酸酯聚合物乳液。
3) semi-continuous seeded emulsion polymerization
半连续种子乳液聚合
1.
2%) was prepared by semi-continuous seeded emulsion polymerization.
采用半连续种子乳液聚合法,使用丙烯酸(AA)功能性单体和丙烯酸丁酯(BA)软单体对醋酸乙烯酯(VAc)进行了共聚改性,制备出高固含量(50。
4) semi continuous seed emulsion polymerization
半连续种子乳液聚合
1.
A styrene/acrylic emulsion with a core/shell structure has been prepared from styrene,acrylic acid,butyl acrylate and other monomers by use of pre emulsifying technology and semi continuous seed emulsion polymerization method.
以苯乙烯、丙烯酸丁酯、丙烯酸等为单体 ,采用预乳化工艺和半连续种子乳液聚合方法合成了具有核 /壳结构的苯丙乳液 ,通过正交试验和综合评分的方法 ,对制备多元素丙乳液体系的影响进行较系统的研究 ,确定了制备苯丙乳液的最佳工艺参数 。
2.
A styrene/acrylic emulsion with core/shell structure by use of pre emulsion and semi continuous seed emulsion polymerization technology has been prepared The influence of initiators, emulsifier levels and ratio of amount of emulsifier in two steps on the preparation of the styrene/acrylic emulsion was discusse
采用预乳化工艺和半连续种子乳液聚合技术合成了具有核／壳结构的苯丙乳液，研究了引发剂种类、乳化剂用量及两阶段乳化剂用量比等对苯丙核／壳乳液合成的影响。
5) semicontinuous seed emulsion polymerization
半连续乳液种子聚合
1.
The butyl acrylate(BA)/styrene(ST)/methyl acrylate( MA)/methyl methacrylate(MMA)/acrylate acid (AA)/acrylamide( AM) composite emulsion was synthesized by semicontinuous seed emulsion polymerization.
采用半连续乳液种子聚合法合成了丙烯酸丁酯(BA)/苯乙烯(ST)/丙烯酸甲酯(MA)/甲基丙烯酸甲酯(MMA)/丙烯酸(AA)/丙烯酰胺(AM)复合乳液,根据正交试验结果,得出复合乳液的最佳配方。
补充资料：乳液聚合
在搅拌下借助乳化剂（见聚合助剂）的作用，使单体分散在水中呈乳状液而进行的聚合过程。乳液聚合体系至少由单体、引发剂、乳化剂和水四个组分构成，一般水与单体的配比(质量)为70/30～40/60，乳化剂为单体的0.2％～0.5％，引发剂为单体的0.1％～0.3％；工业配方中常另加缓冲剂、分子量调节剂和表面张力调节剂等。所得产物为胶乳，可直接用以处理织物或作涂料和胶粘剂，也可把胶乳破坏，经洗涤、干燥得粉状或针状聚合物。
聚合机理 乳液聚合多为自由基聚合，1947年W.D.哈金斯等提出，乳化剂可乳化单体成液滴，当乳化剂浓度超过临界胶束浓度（见表面活性剂）时，则形成胶束，胶束可使单体增溶。聚合过程（见图）是：水溶性引发剂为解为自由基(R.)，经扩散进入胶束而引发单体(M)聚合，胶束成核逐渐长大为单体-聚合物胶粒(M/P)，液滴中的单体不断扩散进入M/P胶粒进行聚合。当转化率达60％～80％时，单体液滴消失；当聚合结束时,M/P胶粒形成外层为乳化剂分子包围的聚合物(P)胶粒。
特征 引发在胶束中进行，增长是在被单体溶胀的M/P胶粒中进行,转化率达10％～15％后聚合速度不变。为此，增加乳化剂用量可使 M/P胶粒数目境加，从而可同时实现高聚合速率和高分子量。而在其他聚合过程中，为提高聚合速率，往往导致产物分子量下降。此外，乳液体系的粘度低，易于传热和混合，生产容易控制，所得胶乳可直接使用，残余单体容易除去。缺点是聚合物含有乳化剂等杂质影响制品性能;为得到固体聚合物,还要经过凝聚、分离、洗涤等工序；反应器的生产能力也比本体聚合时低。
应用 乳液聚合最早由德国开发。第二次世界大战期间，美国用此技术生产丁苯橡胶，以后又相继生产了丁腈橡胶和氯丁橡胶、聚丙烯酸酯乳漆、聚醋酸乙烯酯胶乳（俗称白胶）和聚氯乙烯等。与悬浮聚合不同，乳液体系比较稳定，工业上有间歇式、半间歇式和连续式生产，用管道输送或贮存时不搅拌也不会分层。生产中还可用“种子聚合”（即含活性链的胶乳）、补加单体或调节剂的方法控制聚合速度、分子量和胶粒的粒径。也可直接生产高浓度的胶乳。
新发展 80年代,乳液聚合有许多新发展,例如：为消除乳化剂对聚合物的污染和洗涤的困难，出现了无乳化剂的乳液聚合；以含铑或含碘镍催化剂引发反式1,4-丁二烯聚合的配位乳液聚合体系；丙烯酸或丙烯酰胺分散在油中，以油包水乳化剂乳化的反向乳液聚合；聚合物粒径介于悬浮聚合和乳液聚合产物粒径之间的分散聚合；等等。分散聚合在工业上已用于涂料生产。
参考书目
D.C.Blackley, Emulsion Polymerization, Applied Science Pub., London, 1975.
I.Piirma,Emulsion Polymerization, Academic Press,New York, 1982.
聚合机理 乳液聚合多为自由基聚合，1947年W.D.哈金斯等提出，乳化剂可乳化单体成液滴，当乳化剂浓度超过临界胶束浓度（见表面活性剂）时，则形成胶束，胶束可使单体增溶。聚合过程（见图）是：水溶性引发剂为解为自由基(R.)，经扩散进入胶束而引发单体(M)聚合，胶束成核逐渐长大为单体-聚合物胶粒(M/P)，液滴中的单体不断扩散进入M/P胶粒进行聚合。当转化率达60％～80％时，单体液滴消失；当聚合结束时,M/P胶粒形成外层为乳化剂分子包围的聚合物(P)胶粒。
特征 引发在胶束中进行，增长是在被单体溶胀的M/P胶粒中进行,转化率达10％～15％后聚合速度不变。为此，增加乳化剂用量可使 M/P胶粒数目境加，从而可同时实现高聚合速率和高分子量。而在其他聚合过程中，为提高聚合速率，往往导致产物分子量下降。此外，乳液体系的粘度低，易于传热和混合，生产容易控制，所得胶乳可直接使用，残余单体容易除去。缺点是聚合物含有乳化剂等杂质影响制品性能;为得到固体聚合物,还要经过凝聚、分离、洗涤等工序；反应器的生产能力也比本体聚合时低。
应用 乳液聚合最早由德国开发。第二次世界大战期间，美国用此技术生产丁苯橡胶，以后又相继生产了丁腈橡胶和氯丁橡胶、聚丙烯酸酯乳漆、聚醋酸乙烯酯胶乳（俗称白胶）和聚氯乙烯等。与悬浮聚合不同，乳液体系比较稳定，工业上有间歇式、半间歇式和连续式生产，用管道输送或贮存时不搅拌也不会分层。生产中还可用“种子聚合”（即含活性链的胶乳）、补加单体或调节剂的方法控制聚合速度、分子量和胶粒的粒径。也可直接生产高浓度的胶乳。
新发展 80年代,乳液聚合有许多新发展,例如：为消除乳化剂对聚合物的污染和洗涤的困难，出现了无乳化剂的乳液聚合；以含铑或含碘镍催化剂引发反式1,4-丁二烯聚合的配位乳液聚合体系；丙烯酸或丙烯酰胺分散在油中，以油包水乳化剂乳化的反向乳液聚合；聚合物粒径介于悬浮聚合和乳液聚合产物粒径之间的分散聚合；等等。分散聚合在工业上已用于涂料生产。
参考书目
D.C.Blackley, Emulsion Polymerization, Applied Science Pub., London, 1975.
I.Piirma,Emulsion Polymerization, Academic Press,New York, 1982.
说明：补充资料仅用于学习参考，请勿用于其它任何用途。
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