1) semicontinuous polymerization
半连续聚合
2) semi-continuous emulsion polymerization
半连续乳液聚合
1.
With this macromonomer as surfactant, we adopted methyl methacrylate, butyl acrylate, β-hyroxyethyl acrylate, methacrylic acid and crosslinking monomer to synthesize acrylic/polyurethane hybrid system through the semi-continuous emulsion polymerization process.
用该水性聚氨酯大单体为表面活性剂,用甲基丙烯酸甲酯(MMA)、丙烯酸丁酯(BA)、丙烯酸-β-羟乙酯(HEA)、甲基丙烯酸(MAA)和交联单体等单体,以半连续乳液聚合工艺合成了核壳结构水性丙烯酸-聚氨酯杂化体。
2.
The effect of the mass ratio of methyl methacrylate(MMA) to butyl acrylate(BA),namely F,on the nucleation mechanism and the particle size distribution in semi-continuous emulsion polymerization was investigated,with MMA and BA as the monomers,potassium persulfate(KPS) as the initiator and sodium dodecyl benzene sulfonate(DBS) as the emulsifier.
以甲基丙烯酸甲酯(MMA)和丙烯酸丁酯(BA)为反应单体、过硫酸钾(KPS)为引发剂、十二烷基苯磺酸钠(DBS)为乳化剂,研究了半连续乳液聚合中单体配比F(MMA/BA的质量比)对体系成核机理和粒径分布的影响。
3.
Nano emulsion is prepared by semi-continuous emulsion polymerization process with styrene and butyl acrylate as hard monomer and soft monomer respectively.
探讨了苯乙烯和丙烯酸丁酯分别作为硬单体和软单体,用半连续乳液聚合工艺制备纳米苯丙乳液的条件;研究了乳化剂类型、配比、用量和乳液固体含量对乳液聚合及乳液涂膜性能的影响,特别是在不同条件下对制得的乳液粒径、黏度、凝聚率、贮存稳定性、钙离子稳定性、涂膜外观、吸水率、光泽度等的影响。
3) semi-batch
半连续溶液聚合
1.
Water-soluble acrylic-styrene resin which can be used as a dispersant in water-based ink with average molecular weight Mn between 3,000 to 6,000 and narrow molecular weight distribution, was synthesized through semi-batch solution polymerization process, adopting α-methyl styrene as one of the comonomers.
采用半连续溶液聚合的工艺,进行了丙烯酸(AA)、甲基丙烯酸甲酯(MMA)、苯乙烯(St)、α-甲基苯乙烯(AMS)的共聚合反应,合成了平均分子量Mn在3,000～6,000之间的四元共聚物。
4) semi-continuous emulsion copolymerization
半连续核壳聚合
5) semi-continuous seed polymerization
半连续种子聚合
1.
The title core-shell structure styrene-acrylate emulsion has been prepared based on styrene-butyl acrylate-methyl methacrylate-acrylic acid terabasic polymer and by use of pre-emulsification and semi-continuous seed polymerization technology,which is used to formulate the exterior architectural coatings.
本文采用预乳化、半连续种子聚合法工艺 ,通过苯乙烯 -丙烯酸丁酯 -甲基丙烯酸甲酯 -丙烯酸四元共聚 ,研制出了具有核壳结构的苯丙乳液 ,以此配制成外墙涂料。
2.
The styrene-acrylate polymer emulsion with core-shell structure is prepared by pre-emulsification process and semi-continuous seed polymerization with St,BA,MMA and AA.
采用预乳化工艺及半连续种子聚合法,通过St-BA-MMA-AA四元共聚反应,制得了具有核壳结构的苯丙乳液。
3.
The core-shell styrene-acrylic emulsion was synthesized by pre-emulsification and semi-continuous seed polymerization.
以苯乙烯、丙烯酸丁酯、甲基丙烯酸甲酯以及丙烯酸为单体,辛基酚聚氧乙烯醚(OP-10)和十二烷基硫酸钠(SDS)为复合乳化剂,以过硫酸铵(APS)为引发剂,采用预乳化和半连续种子聚合法制备核壳型苯丙乳液。
6) semi-continuous polymerization
半连续化聚合
1.
In this paper, on the basis of intermittent polymerization, twin screw extruder chosen as the reactor, the semi-continuous polymerization of polysulfonamide is investigated.
在间歇式聚合的基础上,选用双螺杆挤出机作为反应器,对聚砜酰胺进行了半连续化聚合的研究。
补充资料：乳液聚合
在搅拌下借助乳化剂（见聚合助剂）的作用，使单体分散在水中呈乳状液而进行的聚合过程。乳液聚合体系至少由单体、引发剂、乳化剂和水四个组分构成，一般水与单体的配比(质量)为70/30～40/60，乳化剂为单体的0.2％～0.5％，引发剂为单体的0.1％～0.3％；工业配方中常另加缓冲剂、分子量调节剂和表面张力调节剂等。所得产物为胶乳，可直接用以处理织物或作涂料和胶粘剂，也可把胶乳破坏，经洗涤、干燥得粉状或针状聚合物。
聚合机理 乳液聚合多为自由基聚合，1947年W.D.哈金斯等提出，乳化剂可乳化单体成液滴，当乳化剂浓度超过临界胶束浓度（见表面活性剂）时，则形成胶束，胶束可使单体增溶。聚合过程（见图）是：水溶性引发剂为解为自由基(R.)，经扩散进入胶束而引发单体(M)聚合，胶束成核逐渐长大为单体-聚合物胶粒(M/P)，液滴中的单体不断扩散进入M/P胶粒进行聚合。当转化率达60％～80％时，单体液滴消失；当聚合结束时,M/P胶粒形成外层为乳化剂分子包围的聚合物(P)胶粒。
特征 引发在胶束中进行，增长是在被单体溶胀的M/P胶粒中进行,转化率达10％～15％后聚合速度不变。为此，增加乳化剂用量可使 M/P胶粒数目境加，从而可同时实现高聚合速率和高分子量。而在其他聚合过程中，为提高聚合速率，往往导致产物分子量下降。此外，乳液体系的粘度低，易于传热和混合，生产容易控制，所得胶乳可直接使用，残余单体容易除去。缺点是聚合物含有乳化剂等杂质影响制品性能;为得到固体聚合物,还要经过凝聚、分离、洗涤等工序；反应器的生产能力也比本体聚合时低。
应用 乳液聚合最早由德国开发。第二次世界大战期间，美国用此技术生产丁苯橡胶，以后又相继生产了丁腈橡胶和氯丁橡胶、聚丙烯酸酯乳漆、聚醋酸乙烯酯胶乳（俗称白胶）和聚氯乙烯等。与悬浮聚合不同，乳液体系比较稳定，工业上有间歇式、半间歇式和连续式生产，用管道输送或贮存时不搅拌也不会分层。生产中还可用“种子聚合”（即含活性链的胶乳）、补加单体或调节剂的方法控制聚合速度、分子量和胶粒的粒径。也可直接生产高浓度的胶乳。
新发展 80年代,乳液聚合有许多新发展,例如：为消除乳化剂对聚合物的污染和洗涤的困难，出现了无乳化剂的乳液聚合；以含铑或含碘镍催化剂引发反式1,4-丁二烯聚合的配位乳液聚合体系；丙烯酸或丙烯酰胺分散在油中，以油包水乳化剂乳化的反向乳液聚合；聚合物粒径介于悬浮聚合和乳液聚合产物粒径之间的分散聚合；等等。分散聚合在工业上已用于涂料生产。
参考书目
D.C.Blackley, Emulsion Polymerization, Applied Science Pub., London, 1975.
I.Piirma,Emulsion Polymerization, Academic Press,New York, 1982.
聚合机理 乳液聚合多为自由基聚合，1947年W.D.哈金斯等提出，乳化剂可乳化单体成液滴，当乳化剂浓度超过临界胶束浓度（见表面活性剂）时，则形成胶束，胶束可使单体增溶。聚合过程（见图）是：水溶性引发剂为解为自由基(R.)，经扩散进入胶束而引发单体(M)聚合，胶束成核逐渐长大为单体-聚合物胶粒(M/P)，液滴中的单体不断扩散进入M/P胶粒进行聚合。当转化率达60％～80％时，单体液滴消失；当聚合结束时,M/P胶粒形成外层为乳化剂分子包围的聚合物(P)胶粒。
特征 引发在胶束中进行，增长是在被单体溶胀的M/P胶粒中进行,转化率达10％～15％后聚合速度不变。为此，增加乳化剂用量可使 M/P胶粒数目境加，从而可同时实现高聚合速率和高分子量。而在其他聚合过程中，为提高聚合速率，往往导致产物分子量下降。此外，乳液体系的粘度低，易于传热和混合，生产容易控制，所得胶乳可直接使用，残余单体容易除去。缺点是聚合物含有乳化剂等杂质影响制品性能;为得到固体聚合物,还要经过凝聚、分离、洗涤等工序；反应器的生产能力也比本体聚合时低。
应用 乳液聚合最早由德国开发。第二次世界大战期间，美国用此技术生产丁苯橡胶，以后又相继生产了丁腈橡胶和氯丁橡胶、聚丙烯酸酯乳漆、聚醋酸乙烯酯胶乳（俗称白胶）和聚氯乙烯等。与悬浮聚合不同，乳液体系比较稳定，工业上有间歇式、半间歇式和连续式生产，用管道输送或贮存时不搅拌也不会分层。生产中还可用“种子聚合”（即含活性链的胶乳）、补加单体或调节剂的方法控制聚合速度、分子量和胶粒的粒径。也可直接生产高浓度的胶乳。
新发展 80年代,乳液聚合有许多新发展,例如：为消除乳化剂对聚合物的污染和洗涤的困难，出现了无乳化剂的乳液聚合；以含铑或含碘镍催化剂引发反式1,4-丁二烯聚合的配位乳液聚合体系；丙烯酸或丙烯酰胺分散在油中，以油包水乳化剂乳化的反向乳液聚合；聚合物粒径介于悬浮聚合和乳液聚合产物粒径之间的分散聚合；等等。分散聚合在工业上已用于涂料生产。
参考书目
D.C.Blackley, Emulsion Polymerization, Applied Science Pub., London, 1975.
I.Piirma,Emulsion Polymerization, Academic Press,New York, 1982.
说明：补充资料仅用于学习参考，请勿用于其它任何用途。
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