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1) underwater high-speed vehicle
水下超高速航行体
1.
Dynamic modeling and control of underwater high-speed vehicles;
水下超高速航行体的动力学建模及控制问题研究
2.
The underwater high-speed vehicle surfaces are enveloped by cavity entirely or mostly, which reduces skin friction drag and allows the vehicle to obtain high speed.
水下超高速航行体的全部或大部分表面被空泡包裹,使其阻力显著降低而达到高速航行的目的。
2) superspeed underwater vehicle
超高速水下航行器
1.
When a superspeed underwater vehicle runs in cruise phase,its motion characteristics are different from those of a usual bedewed vehicle because a majority of its surface is encircled by supercavitation.
超高速水下航行器巡航阶段的核心问题是定深控制问题,超高速水下航行器运行于巡航阶段时具有独特的运动特性。
2.
When a superspeed underwater vehicle runs in cruise phase,its motion mode is different from that of a usual bedewed vehicle because a majority of its surface is surrounded by supercavitation.
超高速水下航行器运行于巡航阶段时,由于大部分表面被超空泡所包覆,其运动模式完全不同于常规的全沾湿水下航行器,表现出独有的运动特性。
3) submarine supercavitating vehicle
水下超高速航行器
4) High Speed Supercavitating Vehicles
超高速航行体
5) underwater vehicle
水下航行体
1.
Experimental investigation of pressure distribution in ventilated supercavity of underwater vehicle model;
水下航行体通气超空泡内压强分布实验研究(英文)
2.
Research of hydrodynamic parameter identification for underwater vehicle using swarm intelligence algorithm;
水下航行体水动力参数智能辨识方法研究
3.
Features of optical fibers specially used in underwater vehicles;
水下航行体专用光纤的特性
6) highspeed vehicle
高速航行体
1.
Investigation on characteristic of supercaviting flow around underwater highspeed vehicle at small angle of attack
小攻角下水下高速航行体超空泡流特性研究
补充资料：超高速切削技术
一、概述 自20世纪30年代德国 Carl Salomon博士首次提出高速切削概念以来，经过50年代的机理与可行性研究，70年代的工艺技术研究，80年代全面系统的高速切削技术研究，到90年代初，高速切削技术开始进入实用化，到90年代后期，商品化高速切削机床大量涌现，21世纪初，高速切削技术在工业发达国家得到普遍应用，正成为切削加工的主流技术。 根据1992年国际生产工程研究会(CIRP)年会主题报告的定义，高速切削通常指切削速度超过传统切削速度5－10倍的切削加工。因此，根据加工材料的不同和加工方式的不同，高速切削的切削速度范围也不同。高速切削包括高速铣削、高速车削、高速钻孔与高速车铣等，但绝大部分应用是高速铣削。目前，加工铝合金已达到2000－7500m/min；铸铁为900－5000m/min；钢为600－3000m/min；耐热镍基合金达500m/min；钛合金达150－1000m/min；纤维增强塑料为2000－9000m/min。 高速切削是一项系统技术，图1显示了影响高速技术的各方面因素，企业必须根据产品的材料和结构特点，购置合适的高速切削机床，选择合适的切削刀具，采用最佳的切削工艺，以达到理想的高速加工效果。 二、高速切削的特点与应用
实践表明，高速切削具有以下加工特点：
切削力降低
工件热变形减少 有利于保证零件的尺寸、形位精度 已加工表面质量高 工艺系统振动减小 显著提高材料切除率 加工成本降低
高速切削的上述特点，反映了在其适用领域内，能够满足效率、质量和成本越来越高的要求，同时，解决了三维曲面形状高效精密加工问题，并为硬材料和薄壁件加工提供了新的解决方案。
高速切削在航空航天业、模具工业、电子行业、汽车工业等领域得到越来越广泛的应用。在航空航天业主要是解决零件大余量材料去除、薄壁件加工、高精度、难加工材料和加工效率等问题，特别是整体结构件高速切削，既保证了零件质量，又省去了许多装配工作；模具业中大部分模具均适用高速铣削技术，高速硬切削可加工硬度达50－60HRC的淬硬材料，因而取代了部分电火花加工，并减少了钳工修磨工序，缩短了模具加工周期；高速铣削石墨可获得高质量的电火花加工电极。高速切削的高效率使其在电子印刷线路板打孔和汽车大规模生产中得到广泛应用。目前，适合高速切削的工件材料有铝合金、钛合金、铜合金、不锈钢、淬硬钢、石墨和石英玻璃等。
说明：补充资料仅用于学习参考，请勿用于其它任何用途。
参考词条
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