逆向工程技术在汽车车身设计中的应用逆向工程在汽车制造业领域，具体表现为对已有汽车零部件的参照设计，通过对实物的测量构造物体的几何模型，进而根据物体的具体功能进行改进设计、制造和质量检测。反求工程技术广泛应用于汽车、航空、模具等众多领域。德国斯图加特工程学院为了检测气缸体的冷却通道，将工业 CT 与 RP 技术集成应用到新产品开发中。首先对气缸体进行 CT 检测，得到CT 图像和点云数据，多边形化后，获得表面模型 STL 文件数据，直接驱动决速成型机制造原型。可以对水道进行任意检测，缩短了检测时间，提高了检测质量与制造水平。在车身的开发设计过程中，可以利用德国 ATos 光学三坐标测量机对车身内外表面及车身附件进行几何测量，为下一步的 CAD 建模提供数据。同普通的接触式三坐标测量机相比， AToS 光学三坐标测量机具有非接触测量、便于携带、测量速度快、测量的点云密集、对人员技术水平要求低等特点，可以大大提高工作效率，缩短车身开发设计周期。目前中国科学院沈阳自动化研究所快速成型实验室已经对商务车、轿车、微型面包车等车型进行过整车测量，积累了丰富的工作经验。

    反求工程与 NC 加工技术或 RP 技术相结合能使企业产品开发、研制周期大大缩短，为新产品进人市场创造先机，为企业带来巨大经济效益，所以逆向工程技术深受制造业的重视。
 快速模具制造在汽车车身开发中的应用汽车车身开发的关键在于汽车覆盖件模具的设计和制造。在车型设计---模具设计与制造--模具调试—产品投产生产的整个周期中，模具设计与制造约占 2/3的时间，成为新车型快速上市的关键因素。一般汽车车身有数百个冲压件．冲压模具高达一千套以上，模具的开发成本大约在 2 亿美元左右。据报道，本田汽车公司由于模具开发时间滞后 3d 所带来的经济损失是 800 万美元，而丰田汽车公司滞后 18d 所带来的经济损失是5000万美元，为此美国通用汽车公司提出将整车模具开发周期缩短到 12 个月的目标。激烈竞争的市场给汽车覆盖件模具的开发提出了高效、高质量和低成本的要求。我国“十 · 五”规划也要求汽车制造企业要具有生产 18.5 万副模具的能力。如何决速开发大型覆盖件模具以满足汽车企业的研发生产能力，已经成为现在汽车企业的当务之急。比如，西安交通大学先进制造技术研究所针对某型汽车发动机盖板，采用决速模具开发手段，成功地开发出了用于新车型研发和试制的决速模具。汽车发动机罩模具的开发采用如下步骤： ① 模具型面设计； ② RP 模型制作； ③ 快速模具制造； ④ 冲压试验及模具调整。