1) ultrasonic combined machining
超声复合加工
1.
Based on the up to date development of the ultrasonic machining(USM) technology,the research situation of the latest applications of ultrasonic machining technology in deep hole machining,machining of difficult-to-machine material,ultrasonic combined machining,ultrasonic grinding machining were summarized.
结合近年来超声加工技术的发展状况,综述了超声技术在深小孔加工、难加工材料的加工、超声复合加工、超声磨削加工等方面的最新应用,并阐述了超声加工技术的发展趋势。
2.
Above all,it discusses application of ultrasonic working and ultrasonic combined machining in the field of material processing.
本文介绍了超声波加工设备的核心部分——超声振动系统的基本原理,对超声波加工技术的应用现状进行了分析,着重论述了超声振动加工和超声复合加工技术在难加工材料等领域中的应用。
2) ultrasonic combined electric micro-machining
超声复合电加工
1.
The ultrasonic combined electric micro-machining system was built and the micro-structures were machined by ultrasonic combined electric micro-machining technology.
设计了圆形、正方形及菱形三种截面形状微结构;用微细电加工技术组合制作了微结构加工工具;构造、完善了超声复合微细电加工系统;进行了微结构超声复合电加工试验,并分析了其加工的工艺特性。
3) the combined USM and ECM
超声电解复合加工
1.
The experimental result indicates that cutting speed,precise process and surface quality of the combined USM and ECM machining are all greatly improved compared with those of the USM or ECM.
试验结果表明,超声电解复合加工和单一的超声加工、电解加工比较可显著提高其加工速度、加工精度及表明质量。
4) ultrasonic vibration assisted electric discharge machining
超声-电火花复合加工
6) ultrasonic combined EDM
超声电火花复合加工
1.
It was confirmed that ultrasonic combined EDM could effectively reduce surface roughness.
采用电火花加工及超声电火花复合加工的方法对TC4钛合金进行了加工实验,分析了小电参数下两种加工方法中脉宽和峰值电流对表面粗糙度的影响,研究表明超声电火花复合加工可有效地降低零件表面粗糙度值。
补充资料：特种加工:超声加工
利用作超声频小振幅振动的工具﹐并通过它与工件之间游离于液体中的磨料对被加工表面的捶击作用﹐使工件材料表面逐步破碎的特种加工﹐英文简称为USM。超声加工可用于穿孔﹑切割﹑焊接(见超声波焊)﹑套料和拋光。
简史 1927年美国物理学家R.W.伍德和A.L.卢米斯最早作了超声加工试验﹐利用强烈的超声振动对玻璃板进行雕刻和快速钻孔﹐但当时并未应用在工业上。1951年﹐美国的A.S.科恩制成第一台实用的超声加工机。50年代中期﹐日本﹑苏联将超声加工与电加工(如电火花加工和电解加工等)﹑切削加工(如磨削和车削等)结合起来﹐开辟了复合加工的领域。这种复合加工的方法能改善电加工或金属切削加工的条件﹐提高加工效率和质量。1964年﹐英国又提出使用烧结或电镀金刚石工具的超声旋转加工的方法﹐克服了一般超声加工深孔时加工速度低和精度差的缺点。
加工原理 由超声发生器产生的高频电振荡(频率一般为16～25千赫﹐焊接频率可更高)施加于超声换能器上(见图 超声加工原理图
)﹐将高频电振荡转换成超声频振动。超声振动通过变幅杆放大振幅(双振幅为20～80微米)﹐并驱动以一定静压力压在工件表面上的工具产生相应频率的振动。工具端部通过磨料不断地捶击工件﹐使加工区的工件材料粉碎成很细的微粒﹐为循环的磨料悬浮液带走﹐工具便逐渐进入到工件中﹐加工出与工具相应的形状。
特点和应用 超声加工的主要特点是：①不受材料是否导电的限制。②工具对工件的宏观作用力小﹑热影响小﹐因而可加工薄壁﹑窄缝和薄片工件。③被加工材料的脆性越大越容易加工﹔④材料越硬或强度﹑韧性越大则越难加工。 由于工件材料的碎除主要靠磨料的作用﹐磨料的硬度应比被加工材料的硬度高﹐而工具的硬度可以低于工件材料。 ⑤可以与其它多种加工方法结合应用﹐如超声振动切削﹑超声电火花加工和超声电解加工等。
超声加工主要用于各种硬脆材料﹐如玻璃﹑石英﹑陶瓷﹑硅﹑锗﹑铁氧体﹑宝石和玉器等的打孔(包括圆孔﹑异形孔和弯曲孔等)﹑切割﹑开槽﹑套料﹑雕刻﹑成批小型零件去毛刺﹑模具表面拋光和砂轮修整等方面。超声打孔的孔径范围是0.1～90毫米﹐加工深度可达100毫米以上﹐孔的尺寸精度可达0.02～0.05毫米。表面粗糙度在采用 W40碳化硼磨料加工玻璃时可达R 1.25～0.63微米﹐加工硬质合金时可达R 0.63～0.32微米。
简史 1927年美国物理学家R.W.伍德和A.L.卢米斯最早作了超声加工试验﹐利用强烈的超声振动对玻璃板进行雕刻和快速钻孔﹐但当时并未应用在工业上。1951年﹐美国的A.S.科恩制成第一台实用的超声加工机。50年代中期﹐日本﹑苏联将超声加工与电加工(如电火花加工和电解加工等)﹑切削加工(如磨削和车削等)结合起来﹐开辟了复合加工的领域。这种复合加工的方法能改善电加工或金属切削加工的条件﹐提高加工效率和质量。1964年﹐英国又提出使用烧结或电镀金刚石工具的超声旋转加工的方法﹐克服了一般超声加工深孔时加工速度低和精度差的缺点。
加工原理 由超声发生器产生的高频电振荡(频率一般为16～25千赫﹐焊接频率可更高)施加于超声换能器上(见图 超声加工原理图
)﹐将高频电振荡转换成超声频振动。超声振动通过变幅杆放大振幅(双振幅为20～80微米)﹐并驱动以一定静压力压在工件表面上的工具产生相应频率的振动。工具端部通过磨料不断地捶击工件﹐使加工区的工件材料粉碎成很细的微粒﹐为循环的磨料悬浮液带走﹐工具便逐渐进入到工件中﹐加工出与工具相应的形状。 特点和应用 超声加工的主要特点是：①不受材料是否导电的限制。②工具对工件的宏观作用力小﹑热影响小﹐因而可加工薄壁﹑窄缝和薄片工件。③被加工材料的脆性越大越容易加工﹔④材料越硬或强度﹑韧性越大则越难加工。 由于工件材料的碎除主要靠磨料的作用﹐磨料的硬度应比被加工材料的硬度高﹐而工具的硬度可以低于工件材料。 ⑤可以与其它多种加工方法结合应用﹐如超声振动切削﹑超声电火花加工和超声电解加工等。
超声加工主要用于各种硬脆材料﹐如玻璃﹑石英﹑陶瓷﹑硅﹑锗﹑铁氧体﹑宝石和玉器等的打孔(包括圆孔﹑异形孔和弯曲孔等)﹑切割﹑开槽﹑套料﹑雕刻﹑成批小型零件去毛刺﹑模具表面拋光和砂轮修整等方面。超声打孔的孔径范围是0.1～90毫米﹐加工深度可达100毫米以上﹐孔的尺寸精度可达0.02～0.05毫米。表面粗糙度在采用 W40碳化硼磨料加工玻璃时可达R 1.25～0.63微米﹐加工硬质合金时可达R 0.63～0.32微米。
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