2) Strip Rolling-casting
带钢铸轧
1.
3D Numerical Simulation for Flowing Field Coupled with Temperature Field in Strip Rolling-casting Mould;
建立了双辊式薄带钢铸轧过程的三维流场与温度场耦合数学模型 ,研究了工艺参数对铸轧过程的影响。
3) strip casting
薄带铸轧
1.
In the paper, process of AZ31magnesium alloy strip by strip casting has been studied.
本文研究了AZ31镁合金薄带铸轧工艺过程。
2.
A suggestible solution is the combined production of thin slab continuous casting and continuous rolling together with strip casting,so that it will be complemental in superiority for both of them.
利用薄板坯连铸连轧和薄带铸轧组合方案生产不锈钢可以更好地形成优势互补。
3.
The microsegregation of the solute in steel strip during the strip casting process was investigated by numerical modelling.
针对薄带铸轧过程冷却速率大的特点 ,采用微观偏析模型对碳钢在薄带铸轧过程中溶质元素的微观偏析进行了模拟 ,通过模拟给出了铸轧凝固过程中固相率随温度的变化规律 ,固相率仅在很窄的温度范围内迅速增加·同时给出了冷却速率对溶质元素偏析的影响规律 ,随冷却速率的增加 ,溶质元素晶间偏析增大 ,而晶内偏析较小·在此基础上给出了碳钢薄带双辊铸轧过程中凝固终了温度值 ,为确定铸带凝固终了点的位置及铸轧过程的稳定性提供了有效的数据 ,为铸轧薄带的质量分析提供了理论依据
4) strip cast rolling
薄带铸轧
1.
The finite difference method and 2 D steady laminar model were applied to the numerical simulation for the fluid flow inside the molten pool during unequal diameter twin roll strip cast rolling.
采用有限差分和二维稳态层流模型，应用边界适体坐标（ＢＦＣ）技术对异径双辊薄带铸轧熔池中钢液的流动进行了数值仿真·分析了铸辊转速、液面宽度、浇注区宽度、浇注位置等操作和设计参数对流场的影响·计算结果表明钢液注入熔池后，在双辊相向转动的作用下，会引起强制对流并产生２个逆时针方向的回流区·通过对不同工况的分析指出浇钢时采取低压头、偏流浇注并维持一定的液面高度等操作有利于铸轧过程的稳定进行
2.
The finite difference method and 2 D transient heat transfer model were applied to the numerical simulation for the development of temperature distribution patterns in the molten pool and in the solidified metal layer formed on the surfaces of two opposite rotating rolls during the early stage of unequal diameter twin roll strip cast rolling process.
采用有限差分和二维非稳态凝固传热模型，应用边界适体坐标（ Ｂ Ｆ Ｃ） 技术对异径双辊薄带铸轧熔池中钢液的初始凝固传热特性进行了数值仿真·分析了铸轧起始阶段熔池内温度场的发展变化及辊面凝固薄壳的生长过程，指出１００ ｓ 为适宜的起始铸轧时间，此时凝固末端距熔池出口约９ ～１０ ｍ ｍ·探讨了钢液过热度、辊壁内表面与冷却水的对流换热系数和辊壁导热热阻等设计及操作工艺参数在起始铸轧阶段对钢液的凝固传热及凝壳形成的影响，结果发现辊壁是制约熔池中凝固传热的重要因素，直接影响着凝壳的快速生长
5) cast-rolling strip
铸轧带坯
1.
This article analyzes the main cause of producing of coarse grain on the cast-rolling strip according to the effect factors on grain size,put forwards the strategy of controlling and refining grain on cast-rolling strip.
根据影响晶粒度大小的因素分析铸轧带坯产生粗大晶粒的主要原因,提出了控制和细化铸轧带坯晶粒度的对策。
6) cast rolling of aluminum plate
铸轧铝板带
补充资料：铝板带连续铸轧
液体铝连续通过旋转的结晶器制成毛坯同时轧制成为板带的一种金属铸轧方法（见连续铸轧）。轻合金连续铸造的工业性试验是20世纪30年代进行的。1955年美国制成第一台铝带坯连续铸轧机。后来出现了多种其他类型的连续铸轧机。与传统的铸锭热轧- 冷轧方法相比，连续铸轧法的主要优点是:能源消耗少、一般可节省40%左右，设备投资小，生产周期短，有利于回收废料，运输费用少等，使生产成本低得很多。缺点是产品的力学性能较差，质量不如传统方法生产的产品；铸轧品种少；每台机组产量小等。连续铸轧的产品主要用于食品、建筑、汽车等民用工业。连续铸轧大多使用工业纯铝和含镁量低的铝镁合金为原料,生产带坯厚度一般为6～10毫米，再经冷轧生产出成品板带及箔材。
连续铸轧工艺有多种类型。主要差别在于结晶方法不同和结晶器的构造不同，因此，辅助工序和设备结构也就不同。连续铸轧工艺是指液态金属在辊式结晶器中凝固并进行塑性加工（轧制）；而连铸连轧工艺则是金属在结晶器中凝固后，在后续的轧机上进行轧制。但一般并不严格区分这两个名词，时有混同。典型的双辊倾斜侧注式工艺流程见图1。液体金属由静止炉通过流槽进入可控制液面高度的前箱中。前箱底部设有联通横浇道，使液体金属经过分配器进入铸嘴，并使金属均匀分布成所要求的宽度。液体金属由铸嘴流出即与铸轧机冷却的辊面接触。开始结晶，同时发生15％左右变形，随后经过矫直，卷取成卷。图2是二辊铸轧金属铸轧区示意图。铸轧时两辊之间有一个近似梯形的区间。在此区间要瞬时完成铸和轧两个过程，因此必须严格控制铸轧区长度、浇铸温度、冷却和铸造速度、结晶瞬间液体金属的供给量和液体金属的膨胀压力等工艺因素，才能使铸轧正常进行。
铝合金的各种连续铸轧方法正在研究发展中。新型履带式连铸连轧机列已用于工业生产,连续铸轧成厚14～25毫米、宽1750毫米带坯，经两机架四辊轧机连轧轧到3～6毫米厚，卷取成卷供冷轧厂作坯料。可制造包括硬铝合金在内的各种合金。
连续铸轧工艺有多种类型。主要差别在于结晶方法不同和结晶器的构造不同，因此，辅助工序和设备结构也就不同。连续铸轧工艺是指液态金属在辊式结晶器中凝固并进行塑性加工（轧制）；而连铸连轧工艺则是金属在结晶器中凝固后，在后续的轧机上进行轧制。但一般并不严格区分这两个名词，时有混同。典型的双辊倾斜侧注式工艺流程见图1。液体金属由静止炉通过流槽进入可控制液面高度的前箱中。前箱底部设有联通横浇道，使液体金属经过分配器进入铸嘴，并使金属均匀分布成所要求的宽度。液体金属由铸嘴流出即与铸轧机冷却的辊面接触。开始结晶，同时发生15％左右变形，随后经过矫直，卷取成卷。图2是二辊铸轧金属铸轧区示意图。铸轧时两辊之间有一个近似梯形的区间。在此区间要瞬时完成铸和轧两个过程，因此必须严格控制铸轧区长度、浇铸温度、冷却和铸造速度、结晶瞬间液体金属的供给量和液体金属的膨胀压力等工艺因素，才能使铸轧正常进行。
铝合金的各种连续铸轧方法正在研究发展中。新型履带式连铸连轧机列已用于工业生产,连续铸轧成厚14～25毫米、宽1750毫米带坯，经两机架四辊轧机连轧轧到3～6毫米厚，卷取成卷供冷轧厂作坯料。可制造包括硬铝合金在内的各种合金。
说明：补充资料仅用于学习参考，请勿用于其它任何用途。
参考词条