2) cast-rolling strip
铸轧带坯
1.
This article analyzes the main cause of producing of coarse grain on the cast-rolling strip according to the effect factors on grain size,put forwards the strategy of controlling and refining grain on cast-rolling strip.
根据影响晶粒度大小的因素分析铸轧带坯产生粗大晶粒的主要原因,提出了控制和细化铸轧带坯晶粒度的对策。
3) strip casting
薄带铸轧
1.
In the paper, process of AZ31magnesium alloy strip by strip casting has been studied.
本文研究了AZ31镁合金薄带铸轧工艺过程。
2.
A suggestible solution is the combined production of thin slab continuous casting and continuous rolling together with strip casting,so that it will be complemental in superiority for both of them.
利用薄板坯连铸连轧和薄带铸轧组合方案生产不锈钢可以更好地形成优势互补。
3.
The microsegregation of the solute in steel strip during the strip casting process was investigated by numerical modelling.
针对薄带铸轧过程冷却速率大的特点 ,采用微观偏析模型对碳钢在薄带铸轧过程中溶质元素的微观偏析进行了模拟 ,通过模拟给出了铸轧凝固过程中固相率随温度的变化规律 ,固相率仅在很窄的温度范围内迅速增加·同时给出了冷却速率对溶质元素偏析的影响规律 ,随冷却速率的增加 ,溶质元素晶间偏析增大 ,而晶内偏析较小·在此基础上给出了碳钢薄带双辊铸轧过程中凝固终了温度值 ,为确定铸带凝固终了点的位置及铸轧过程的稳定性提供了有效的数据 ,为铸轧薄带的质量分析提供了理论依据
4) strip cast rolling
薄带铸轧
1.
The finite difference method and 2 D steady laminar model were applied to the numerical simulation for the fluid flow inside the molten pool during unequal diameter twin roll strip cast rolling.
采用有限差分和二维稳态层流模型，应用边界适体坐标（ＢＦＣ）技术对异径双辊薄带铸轧熔池中钢液的流动进行了数值仿真·分析了铸辊转速、液面宽度、浇注区宽度、浇注位置等操作和设计参数对流场的影响·计算结果表明钢液注入熔池后，在双辊相向转动的作用下，会引起强制对流并产生２个逆时针方向的回流区·通过对不同工况的分析指出浇钢时采取低压头、偏流浇注并维持一定的液面高度等操作有利于铸轧过程的稳定进行
2.
The finite difference method and 2 D transient heat transfer model were applied to the numerical simulation for the development of temperature distribution patterns in the molten pool and in the solidified metal layer formed on the surfaces of two opposite rotating rolls during the early stage of unequal diameter twin roll strip cast rolling process.
采用有限差分和二维非稳态凝固传热模型，应用边界适体坐标（ Ｂ Ｆ Ｃ） 技术对异径双辊薄带铸轧熔池中钢液的初始凝固传热特性进行了数值仿真·分析了铸轧起始阶段熔池内温度场的发展变化及辊面凝固薄壳的生长过程，指出１００ ｓ 为适宜的起始铸轧时间，此时凝固末端距熔池出口约９ ～１０ ｍ ｍ·探讨了钢液过热度、辊壁内表面与冷却水的对流换热系数和辊壁导热热阻等设计及操作工艺参数在起始铸轧阶段对钢液的凝固传热及凝壳形成的影响，结果发现辊壁是制约熔池中凝固传热的重要因素，直接影响着凝壳的快速生长
6) thin strip continuous casting
薄带坯连铸
1.
The development of continuous casting technology in China, conventional continuous casting technology, thin-slab continuous casting and thin strip continuous casting are reviewed briefly.
简要评述了我国连铸技术的发展概况 ,传统连铸技术的发展 ,薄板坯连铸技术发展以及薄带坯连铸技术发展。
补充资料：薄板坯连铸连轧
薄板坯连铸连轧
thin slab CC-DR and CC-DHCR
baobanPi lianZhu lianzho薄板坯连铸连轧(thin slab CC一DR and CC-DHCR)薄板坯连铸后或连续铸轧后的直接轧制(continuous easting一direet rolling即ee一DR)和直接热装轧制(eontinuous easting一direet hot eharg rolling即CC一DHCR)，见带钢直接轧制。就大宗板带钢产品而言，薄板坯厚度以10一6omm为佳，这样经连铸连轧既可保证产品质量，又可有一定规模的产量，便于炼钢、连铸和轧钢生产能力的均衡匹配，并且显著简化工艺和设备，大大降低基建投资和生产成本，为中小型企业提供了成卷生产板带钢的有效途径。 薄板坯连铸连轧方式是从进一步节能、提高热轧板卷的成材率和增大热轧板卷重量的出发点产生的。薄板坯由于单位重量的表面积成倍增加，如果是用冷坯再加热轧制，其氧化铁皮损失也将成倍增加，并且还将使带钢卷重成倍减小，经济效益下降。因为实际生产中卷重增大，不仅可以提高产量、质量和成材率，而且也便于在轧制与精整以及深加工使用过程中高速自动化操作。因而，现代化热轧宽带钢厂有意将铸坯厚度由150~Zoomm增加到250一300mm。这就为薄板坯连铸一连轧发挥优越性提供了应用前景。 薄板坯连铸连轧工艺及轧机选型布置薄板坯连铸曾采用带有移动式结晶器的铸机，如履带式、双带式、单带式、轮带式及双辊式等连铸机进行试验研究，但仍未见有正式应用于大生产的成就。20世纪80年代以来，德国施罗曼一西马克(SMS)公司、曼内斯曼一德马克公司(MDH)及意大利达涅利(Danieli)公司等相继采用固定振动结晶器，在常规连铸机的基础上设计出新的薄板坯连铸机，进行薄板坯连铸获得成功。SMS公司采用漏斗形结晶器，上部展开呈椭圆形，这样一则可容纳浸入式水口，二则可保证铸坯无应力收缩。结晶器侧壁是平行的，铸坯宽度和断面可以改变，铸速可达5~6m/min，结晶器下支撑辊区长度只有5~6m，弯曲半径只有Zm左右，故铸机不高，厂房................可以矮。美国纽柯(Nucor)公司克劳福德维尔(Craw一案。若生产规模不大、年产70万t以下时，可选用图fordsvine)钢厂采用SMS公司开发的薄板坯连铸连轧‘的单流连铸后接可逆式单机或双机炉卷轧机(见炉技术(CsP)建立了一条年产80万t的带钢生产线，已卷轧机札制)。当年产50万t以下时，可采用图d的行于1989年投产。该厂由电炉炼钢，采用钢包冶金和保星轧机(见行星札机乳制)。
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参考词条