1) Soft-holding system
硬支承系统
2) support system
支承系统
1.
By mechanical analyzing the shaft of supporting wheel, the relation between the axis line and fatigue fate of support system is derived.
本文通过对回转窑托轮轴进行力学分析 ,导出支承系统各托轮轴疲劳损伤与轴线偏差的关系 ,从而根据轴线检测得出各托轮轴剩余疲劳寿命 ;以轴线偏差调整量为优化变量 ,各托轮轴中最小的剩余寿命最大为目标函数建立优化模型 ,结合现场实例进行支承系统等寿命优化调整研究。
2.
According to the linear relation between the distribution of supporting load and axis line, the relation between the axis line and fatigue fate of support system is gained.
通过对回转窑托轮轴进行力学分析,导出托轮轴疲劳寿命损伤模型,根据支承载荷分配与轴线偏差的线性关系,得出回转窑支承系统各托轮轴疲劳寿命与轴线偏差的关系;结合现场实例介绍了根据检测回转窑的运行轴线,预测支承系统疲劳寿命的方法,为回转窑的维护与调整提供理论依据。
3.
Taking the fatigue life equilibrium of the components of the support system rotary kiln for as the optimizing goal, considering the fuzzy factors of constraints, such as contact stress between roller and tyre, tyre deformation and roller- axle interference joint unbreakage, the fuzzy optimization model of equal life of the kiln support system was built.
以支承系统各构件疲劳寿命相当为优化目标,考虑接触应力、滚圈变形、托轮、托轮轴配合面不脱开等约束条件的模糊因素,建立了支承系统构件等寿命模糊优化模型,并引入广义最大最小法,对模型进行求解。
3) bearing system
支承系统
1.
It is found that the vibration of the bearing system is the main reason of excessive critical velocity vibration for the No.
对北重200MW汽轮机组7号瓦临界转速振动问题进行了详细的分析,找出了引起7号瓦临界转速振动过大的主要原因是支承系统共振；对引起支承系统动刚度变化,产生“副临界”转速下降,提出了作者的见解,对消除与预防同类振动故障的发生,提出意见和建议。
4) supporting system
支承系统
1.
The supporting system is the key component of a rotary kiln.
支承系统是整个回转窑承载的关键部件，它的失效，将引起回转窑不能正常运行，从而影响整个生产流程，造成重大损失，找出其失效原因，优化其结构和延长支撑系统的使用寿命是企业提高经济效益的关键。
5) Hard-holding system
软支承系统
补充资料：切槽加工刀具系统与硬切削加工
瑞士的Urma公司与德国Paul Horn公司在共同工作中，研发了迄今为止切槽加工中独一无二的刀具系统。此种加工能细分成轴向加工和钻镗加工2个部分。
轴向加工
轴向加工或平底扩孔是从5mm直径起，其切削宽度从1mm起。切槽深度取决于所使用的刀片。在轴向加工的标准程序中，Horn公司的轴向加工Dmin＝5mm，切削宽度为1mm，最大切槽深度为2mm。从外径20mm和切削宽度3mm起，能使用A110型刀，其最大切槽深度为30mm。特殊流线形的超小型刀片，有可能使刀片在直径范围内向上无界限放置。为了使这种多重刀片能配置瑞士Urma公司的刀具，Paul Horn公司研发了刀盒或刀夹，它能与由Urma公司制造的刀具系统IntraMax联系起来，工件槽的加工直径可从5mm至150mm。
钻镗加工
为了完成钻镗加工，自直径0.3mm起始，几乎可使用所有刀片。在此，配置了可为所有刀片使用的刀夹。其精镗刀头可在mm精度范围作调节。对于高精密加工而言，也有可作平衡补偿的精镗头可供使用，这种精镗头能加工出具有无痕表面和完美几何形状的工件。
硬切削加工
人们称加工硬度超过56HRC，或者强度Rm＞2000N/mm2的钢铁材料为硬切削加工。多数情况下，制模或锻模在预加工之后，要经过渗碳或者淬火。在预加工后，必须预留一定的精加工余量。尤其是加工带有球面或环面形状的工件时，硬铣削更显重要。硬铣削可切削硬度至70HRC的材料，所要求的表面粗糙度通常只有借助于手工抛光才能达到。这是一道很昂贵的加工工序。为了缩短手工抛光所需的时间，必须在铣削时利用具有确定几何形状的刀刃。如在高速切削（HSC）加工中，使表面接近于抛光表面的粗糙度：最大为Rz1的表面质量。市场上通用的硬金属铣刀不适合在这个范围内切削。解决硬材料的铣削问题，必须满足一些先决条件。例如，一个解决方案是，使用由特种硬质合金基体材料制成的、具有独特的几何形状和相应的涂层的Horn DS铣刀。这意味着刀具必须具备这三个重要要素。在刀具的制造过程中，必须特别注意这些要素之间的平衡。
高速切削
通常，采用HSC加工才有可能对硬度超过56HRC的工件进行切削。对此，其限制条件是切削速度和温度的综合作用。对于HSC而言，必须在合适的切削速度下测试工件材料的熔点。通常工件材料的熔点高于涂层的最高允许的温度，所以必须小心谨慎。在此最好的警句是“保持刀具冷却”。这意味着一方面与工件的接触区必须尽可能小，另一方面必须在确定的速度中完成切削加工，使切削刃来不及发热到超过涂层所允许的温度。正确检测转速尤其重要。为此，必须以实际有效的刀具直径为基础。在横向进给量ap=0.1mm的情况下，直径为6mm的球头铣刀，实际有效直径为1.54mm。为了使切削速度达到200m/min，转速必需达到41000r/min。
轴向加工
轴向加工或平底扩孔是从5mm直径起，其切削宽度从1mm起。切槽深度取决于所使用的刀片。在轴向加工的标准程序中，Horn公司的轴向加工Dmin＝5mm，切削宽度为1mm，最大切槽深度为2mm。从外径20mm和切削宽度3mm起，能使用A110型刀，其最大切槽深度为30mm。特殊流线形的超小型刀片，有可能使刀片在直径范围内向上无界限放置。为了使这种多重刀片能配置瑞士Urma公司的刀具，Paul Horn公司研发了刀盒或刀夹，它能与由Urma公司制造的刀具系统IntraMax联系起来，工件槽的加工直径可从5mm至150mm。
钻镗加工
为了完成钻镗加工，自直径0.3mm起始，几乎可使用所有刀片。在此，配置了可为所有刀片使用的刀夹。其精镗刀头可在mm精度范围作调节。对于高精密加工而言，也有可作平衡补偿的精镗头可供使用，这种精镗头能加工出具有无痕表面和完美几何形状的工件。
硬切削加工
人们称加工硬度超过56HRC，或者强度Rm＞2000N/mm2的钢铁材料为硬切削加工。多数情况下，制模或锻模在预加工之后，要经过渗碳或者淬火。在预加工后，必须预留一定的精加工余量。尤其是加工带有球面或环面形状的工件时，硬铣削更显重要。硬铣削可切削硬度至70HRC的材料，所要求的表面粗糙度通常只有借助于手工抛光才能达到。这是一道很昂贵的加工工序。为了缩短手工抛光所需的时间，必须在铣削时利用具有确定几何形状的刀刃。如在高速切削（HSC）加工中，使表面接近于抛光表面的粗糙度：最大为Rz1的表面质量。市场上通用的硬金属铣刀不适合在这个范围内切削。解决硬材料的铣削问题，必须满足一些先决条件。例如，一个解决方案是，使用由特种硬质合金基体材料制成的、具有独特的几何形状和相应的涂层的Horn DS铣刀。这意味着刀具必须具备这三个重要要素。在刀具的制造过程中，必须特别注意这些要素之间的平衡。
高速切削
通常，采用HSC加工才有可能对硬度超过56HRC的工件进行切削。对此，其限制条件是切削速度和温度的综合作用。对于HSC而言，必须在合适的切削速度下测试工件材料的熔点。通常工件材料的熔点高于涂层的最高允许的温度，所以必须小心谨慎。在此最好的警句是“保持刀具冷却”。这意味着一方面与工件的接触区必须尽可能小，另一方面必须在确定的速度中完成切削加工，使切削刃来不及发热到超过涂层所允许的温度。正确检测转速尤其重要。为此，必须以实际有效的刀具直径为基础。在横向进给量ap=0.1mm的情况下，直径为6mm的球头铣刀，实际有效直径为1.54mm。为了使切削速度达到200m/min，转速必需达到41000r/min。
说明：补充资料仅用于学习参考，请勿用于其它任何用途。
参考词条