1)  heavy steel casting
大型铸钢件
1.
The production status of heavy steel castings in our country and the gap compared with some advanced foreign enterprises were presented in this paper.
介绍了我国大型铸钢件行业的现状及与国外先进企业的差距,以水电、冶金等重点工程为例分析了未来5～10年中我国大型铸钢件的市场需求情况。
2.
This article has described the composition of the alcohol-based zircon powder coating for the heavy steel casting and the production process routine as well as the process property characteristic,meanwhile the effects of the material selection and the production process of the coating on its property have been researched.
介绍了大型铸钢件用醇基锆英粉涂料的组成、生产工艺路线及其工艺性能特征,研究了醇基铸造涂料的选材、生产工艺等对涂料性能的影响。
3.
Shrinkage and shrinkage porosity, stress and deformation often occurs during the production of heavy steel casting.
大型铸钢件在实际生产中易产生缩孔缩松、应力变形等缺陷。
2)  heavy steel casting
heavy steel casting
1.
This paper expatiates on domestic status of heavy steel casting production, with a special focus on hydraulic turbine castings for Three Gorges Project.
This paper expatiates on domestic status of heavy steel casting production, with a special focus on hydraulicturbine castings for Three Gorges Project。
3)  heavy high manganese steel casting
厚大高锰钢铸件
1.
The mechanism of the micro-crack produced in heavy high manganese steel castings(>120 mm) was studied in this paper.
因此,凝固过程中的拉应力及这些夹杂物的存在是厚大高锰钢铸件形成微观裂纹的主要原因。
4)  heavy casting
大型铸件
1.
The study on the mould flux for heavy casting;
大型铸件用保护渣的分析研究
5)  steel casting
铸钢件
1.
Analysis on prediction methods and criteria of shrinkage cavity and porosity in steel castings;
铸钢件缩孔缩松预测方法及判据浅析
2.
Studies of silver-contained solder for repair welding on surfaces of steel castings;
铸钢件表面焊补含银钎料的研究
3.
Study on Solidification Simulation of Re-pouring Process for Large Steel Castings;
大型铸钢件补浇工艺的凝固模拟研究
6)  Casting steel
铸钢
1.
An Analysis on Abnormal Fracture of 12CrNi2MnCu Casting Steel;
12CrNi2MnCu铸钢异常断口分析
2.
The conchoidal fracture in casting steel was studied by means of instrumented impact test, facture analysis and metallographic examination.
采用示波冲击试验、断口分析和金相分析等方法,并结合断裂力学对铸钢中贝壳状断口的形成机理进行了研究。
3.
The microstructure and mechanical properties of the chain guide frame made of imported and home made materials as well as products meta bainited casting steel were investigated by mears of optical microscop (OM)?X ray phase analysis, scanning electron microscopy (SEM) and mechanical testing.
用金相分析、X射线衍射、扫描电镜及力学性能测试分析了进口、国产及准贝氏体铸钢链轨架材质的组织及力学性能。
参考词条
补充资料：大型铸钢主轨中频淬火回火工艺
1 引言

    主轨是长江三峡水利枢纽工程水下底孔事故门、深孔事故门及电站进水口快速门埋件上的重要组件之一，是水下闸门启闭时滚轮行走时的轨道。这些主轨要承受滚轮由于闸门受水压而产生的巨大压力及行走时的摩擦力，总水压最高达76MN，每个滚轮作用于主轨上的重量高达500t，所以要求主轨有良好的综合力学性能和足够深的表面硬化层。根据设计要求，材质为ZG42CrMo钢，基体硬度为240--260HB，表面有效硬化层深度≥15mm，表面硬度要求300-350HB，不允许有表层裂纹。

    主轨每根长4m，截面为工字梁，硬化工作面宽300mm。因为感应加热面宽，透热层及硬化层深，不允许有淬裂和变形，其热处理难度较大。这对如何选用合适的感应加热设备和淬火冷却介质以及制定出适宜的热处理工艺提出了较高要求。经计算[1]，选用频率为150--250Hz的专用中频板式淬火机床作为加热设备，同时为使淬火后工件的硬度均匀，淬硬层深，变形小，不产生淬火裂纹，不造成环境污染，最终选用PAG类淬火剂[2]，淬火液浓度为14％。

2．试验内容及试验方法

2.1 中频感应淬火机床参数试验
    (1)试验方法：用中频淬火机床加热主轨(试件)，调整中频淬火机床的电参数，测量主轨加热的温度，找出设备电参数与温度之间的对应关系。
    (2)试验设备：500V／250Hz中频板式淬火机床。

2.2 主轨表面感应淬火、回火工艺试验

    (1)试验方法：选用符合感应淬火前各项技术指标的主轨(包括调质硬度，探伤检测，变形量等)，通过调整中频感应加热设备的电参数、淬火机床的移动速度及淬火冷却时间来控制主轨表面感应加热的温度，透热深度及淬透深度。
    (2)试验条件：工件材质为ZG42CrMo钢，成分(质量分数)(w％)：0.43C，0.39Si，0.87Mn，1.12Cr，027Mo；调质硬度240--260HB；超声波探伤裂纹；采用WGG2-201型光学高温计、GXW-221非接触式光纤传感测温仪和目测相结合的方法确定温度；采用HLN-11A里氏硬度计和HB300布氏硬度计，分别测定淬火和回火后的硬度。
    (3)试验工件取样方法：为了能准确反映真实工件的技术指标，采用在合格的半成品主轨上取样。经感应处理后，选有代表性部位，用线切割方法取样。试块(剖片)厚度为l5mm，经磨床磨光后进行检测。

    3 试验结果与讨论

    (1)中频感应淬火机床参数试验结果见表1，从中可以看出，工件感应加热时的温度与工件移动速度，感应器电压(二次电压)等参数之间有对应关系，同一温度，可以有两种以上的速度-电压组合，这有利于感应加热时对温度均匀性及透热深度的调整。

表1 中频感应加热淬火机床各参数间的关系
加热温度/℃
移动速度/mm·min-1
二次电压/V
中频功率/kW
中频频率/Hz
中频输入电压/V
850～860
100
104.1
200
210
570
850～870
100
115.3
300
225
640
860～880
150
120.5
350
230
650
530～560
100
78.2
100
180
430
560～580
150
80.2
120
190
460
600～650
150
100.3
200
193
530

    (2)主轨感应加热淬火试验 主轨感应加热淬火电气参数见表2。由表2可以看出，由于工件有4m的长度，随着感应加热的进行，在工件两端和中间中频设备的频率和功率都有一定范围的波动，引起二次电压及工件加热温度的变化，这与工件加热时的变形(上拱和下弯)有关，它使得工件与感应器之间的间隙发生变化，试验证明，只要保持二次电压的稳定，即可保证淬火温度的基本稳定。

表2 主轨感应加热淬火电气参数间的关系
感应加热电压/V
中频功率/kW
中频频率/Hz
中频输电压/V
直流电压/V
直流电流/kA
加热温度/℃
工件位置
120.2
285
210
650
460
0.71
850～880
前
120.2
320
210
660
460
0.81
860～880
中
120.1
355
218
660
480
0.82
860～880
中
120.3
358
220
660
480
0.85
850～880
后
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