补充资料：辊面剥落

辊面剥落
spalling of roll surface

加迫使裂纹沿与辊面平行的弧线扩展，形成弧状疲劳带。在轧制力作用下，疲劳带上下两层金属互相挤压，形成趋于光滑的断口。当疲劳带发展到相当长度时，局部承载能力减弱，即发生大面积剥落。 残余裂纹是导致带状剥落的根源和关键，只要能及时检查并清除残余裂纹，就不会发生带状剥落。 贝壳状剥落多发生在钢质不纯的冷轧工作辊或复合铸钢轧辊上，其特征是在疲劳源周围有明显而密集的疲劳弧线，形似贝壳。(图4)轧辊钢在冶炼过程中如产生密集夹杂或大块夹杂，轧辊使用时夹杂就会因轧制应力的作用成为疲劳源，以裂纹的形式向外扩展，当发展到一定程度时即造成剥落。防止贝壳状剥落的主要措施是采用现代脱氧，脱硫技术，保持钢质纯净。 (朴敬仁)gunmian boluo辊面剥落(spalling of roll surfaee)轧辍局部表层同本体脱离并在相应位置形成凹坑的缺陷，实质上是一种裂纹发展过程。辊面剥落是一种常见的损伤和破坏形式，在各种轧辊上都可能发生。剥落所造成的损失是很大的，轻者可缩短轧辊使用寿命，重者则可使轧辊报废。随着轧机和轧辊品种的发展，辊面剥落日趋严重和多样化。因此美国钢铁工程师协会和轧辊制造者学会从1956年起就专门对剥落进行了为期8年的研究，并从60年起代陆续发表了多篇研究报告和总结。近20多年来，欧洲各国和日本都广泛地开展了这方面的研究。中国从70年代末也围绕这一课题进行了系统的测试和研究工作并取得了可喜的进展。按照剥落的主要形式和形成机制，剥落可分为薄片状剥落、结合层剥落、带状剥落和贝壳状剥落。前两种属于脆性剥落，后两种属于疲劳剥落。 薄片状剥落也称浅层剥落或掉皮，从力学性能观点看，属于脆性断裂。薄片状剥落主要是由热冲击引起的。当轧制过程中发生缠辊、粘辊或卡钢时，辊面局部温度急剧上升，有时可达8 00.C，甚至1000℃以上，使该区域发生膨胀。在随后的冷却过程中，该区域金属开始收缩，但因曾发生塑性变形而不能恢复原状，故在继续冷却过程中形成很大的拉应力，造成各种方向的热冲击裂纹(见轧棍的损伤与破坏)，包括因径向拉应力引起的表层下裂纹。这些裂纹是在一个极短时间内产生和发展起来的，具有爆发性质。因此导致辊面发生薄片状剥落。(图1)在发生热冲击时，还会引起金属组织中的马氏体回火并因之产生相变应力;再加上轧辊本身原有的残余应力，片状剥落实际上是这些应力综合作用的结果。纂 图1薄片状剥落 由于片状剥落是在极短时间内发生的，并且不能提示什么先兆，故很难在当时采取防止措施。

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