2) EDM
电火花加工
1.
The Status Detect of EDM Based on Labivew Software;
基于Labview软件的电火花加工放电状态检测
2.
Electroforming of the Tool Electrode in EDM of the Integral Impeller;
整体叶轮电火花加工电极的成形电铸
3.
A New Design Conception to High-efficiency and Energy-saving EDM Pulse Power Supply;
一种新型高效节能电火花加工脉冲电源的研究
3) electrical discharge machining(EDM)
电火花加工
1.
The dimensional accuracy of electrical discharge machining(EDM) is greatly influenced by the overcut resulting from the discharge gap and electrode wear.
电火花加工工件的尺寸精度受过切量影响,而过切量的大小主要取决于放电间隙和电机损耗。
2.
A novel micro electrical discharge machining(EDM) method is described.
论述了一种新的微细电火花加工方法。
3.
To research mechanism in electrical discharge machining(EDM) of insulating materials,the experimental researches were done in EDM of insulating ceramics Si3N4 by using assisting electrode method.
采用辅助电极法,对绝缘性陶瓷材料Si3N4的电火花加工进行了实验研究。
4) Electrical discharge machining
电火花加工
1.
Determination of the optimal machining conditions in electrical discharge machining;
电火花加工中最优加工条件的确定
2.
A theoretical model of temperature for Al2O3 ceramics during electrical discharge machining(EDM) was established.
建立了Al2O3陶瓷电火花加工过程中温度场的数学模型,并基于有限元理论,利用工程数值模拟软件ANSYS对Al2O3陶瓷电火花加工的温度场分布进行了模拟,对加工后放电坑的深度和宽度进行了预测。
3.
The chief machining methods of PCD material which is being studied or have been used is presented,which is grinding,lapping,electrical discharge machining,laser processing,chemical processing,ultrasonic machining and combined machining.
介绍了国内外正在研究和已经应用的聚晶金刚石的主要加工方法,即磨削加工、研磨加工、电火花加工、激光加工、化学加工、超声加工和复合加工,并对这些加工方法的特点、机理及影响因素、适用范围进行了分析。
5) Electric discharge machining
电火花加工
1.
An intelligent control algorithm for electric discharge machining;
电火花加工智能控制算法研究
2.
Disturbance factors analysis of electric discharge machining;
影响电火花加工进程的因素分析
3.
Study on method of processing Solid turbine with electric discharge machining;
整体涡轮电火花加工方法的研究
6) Electrical Discharge Machining (EDM)
电火花加工
1.
After Lissajous figures were introduced, we presented a driven technique of elliptical motion, on which inverse piezoelectric effect of piezoelectric crystals was based, for Electrical Discharge Machining (EDM).
为了提高电火花加工的稳定性,提出了椭圆运动微驱动技术。
2.
Comparative measurements of percentage of silicon on the surface of workpiece by powder-mixed electrical discharge machining (EDM) were carried out.
对不同加工条件下混粉电火花加工后工件表面的硅含量进行了对比测量。
3.
In order to understand the influences of polarity effect on powder-mixed electrical discharge machining (EDM), several experiments had been conducted in both kerosene with silicon powder mixed and pure kerosene.
为研究极性效应对混粉电火花加工的影响规律 ,采用钢对钢加工、铜对钢加工两种电极组合在添加硅粉的煤油工作液及普通煤油工作液中进行实验 ,并更换不同的极性 ,考察了两极材料的去除率和表面粗糙度 ,结果表明负极总能得到更高的材料去除率 ,而正极总能得到更低的表面粗糙度值。
补充资料：电火花加工
利用浸在工作液中的两极间脉冲放电时产生的电蚀作用蚀除导电材料的特种加工方法，又称放电加工或电蚀加工，英文简称EDM。
简史 电火花加工于 1943年由苏联学者 Б.Ρ.拉扎连科夫妇研究发明后，随着脉冲电源和控制系统的改进而迅速发展起来。最初使用的脉冲电源是简单的RC（电阻-电容）回路。50年代初，改进为RLC（电阻-电感-电容）等回路。同时，还采用脉冲发电机之类的所谓长脉冲电源,使蚀除效率提高,工具电极相对损耗降低。随后又出现了大功率电子管、闸流管等高频脉冲电源，使在同样表面粗糙度条件下的生产率得以提高。60年代中期，研制成晶体管和可控硅脉冲电源，提高了能源利用效率和降低了工具电极损耗，并扩大了粗精加工的可调范围。到70年代，出现了高低压复合脉冲、多回路脉冲、等幅脉冲和可调波形脉冲等电源，在加工表面粗糙度、加工精度和降低工具电极损耗等方面又有了新的进展。在控制系统方面，从最初简单地保持放电间隙而控制工具电极的进退，逐步发展到利用微型计算机对电参数和非电参数等各种因素进行适时控制。
加工原理 加工时工具电极和工件分别接脉冲电源的两极，并浸入工作液中或将工作液充入放电间隙（见图）。通过间隙自动控制系统控制工具电极向工件进给，当两电极间的间隙达到一定距离时，两电极上施加的脉冲电压将工作液击穿，产生火花放电。在放电的微细通道中瞬时集中大量的热能，温度可高达1万摄氏度以上,压力也有急剧变化，从而使这一点工作表面局部微量的金属材料立刻熔化、气化，并爆炸式地飞溅到工作液中,迅速冷凝,形成固体的金属微粒，被工作液带走。这时在工件表面上便留下一个微小的凹坑痕迹，放电短暂停歇，两电极间工作液恢复绝缘状态。紧接着，下一个脉冲电压又在两电极相对接近的另一点处击穿,产生火花放电，重复上述过程。这样,虽然每个脉冲放电蚀除的金属量极少，但因每秒有成千上万次脉冲放电作用，就能蚀除较多的金属，具有一定的生产率。在保持工具电极与工件之间恒定放电间隙的条件下，一边蚀除工件金属,一边使工具电极不断地向工件进给,最后便加工出与工具电极形状相对应的形状来。因此，只要改变工具电极的形状和工具电极与工件之间的相对运动方式，就能加工出各种复杂的型面。工具电极常用导电性良好、熔点较高、易加工的耐电蚀材料，如铜、石墨、铜钨合金和钼等。在加工过程中，工具电极也有损耗,但可使其小于工件金属的蚀除量,甚至接近于无损耗。工作液作为放电介质，在加工过程中还起着冷却、排屑等作用。常用的工作液是粘度较低、闪点较高、性能稳定的介质，如煤油、去离子水和乳化液等。
种类 按照工具电极的形式及其与工件之间相对运动的特征,可将电火花加工方式分为5类：①利用成型工具电极相对工件作简单进给运动的电火花成形加工；②利用轴向移动的金属丝作工具电极，工件按所需形状和尺寸作轨迹运动以切割导电材料的电火花线切割加工；③利用金属丝或成形导电磨轮作工具电极进行小孔磨削或成形磨削的电火花磨削；④用于加工螺纹环规、螺纹塞规、齿轮等的电火花共轭回转加工；⑤小孔加工、刻印、表面合金化、表面强化等其他种类的加工。
特点和应用 电火花加工的主要特点是：①能加工普通切削加工方法难以切削的材料和复杂形状工件；②加工时无切削力；③不产生毛刺和刀痕沟纹等缺陷；④工具电极材料无须比工件材料硬；⑤直接使用电能加工，便于实现自动化；⑥加工后表面产生变质层，在某些应用中须进一步去除；⑦工作液的净化和加工中产生的烟雾污染处理比较麻烦。
电火花加工的主要用途是：①加工具有复杂形状的型孔和型腔的模具和零件；②加工各种硬、脆材料如硬质合金和淬火钢等；③加工深细孔、异形孔、深槽、窄缝和切割薄片等；④加工各种成形刀具、样板和螺纹环规等工具和量具。
参考书目
北京金属切削理论与实践编委会编：《电火花加工》，北京出版社，北京，1980。
简史 电火花加工于 1943年由苏联学者 Б.Ρ.拉扎连科夫妇研究发明后，随着脉冲电源和控制系统的改进而迅速发展起来。最初使用的脉冲电源是简单的RC（电阻-电容）回路。50年代初，改进为RLC（电阻-电感-电容）等回路。同时，还采用脉冲发电机之类的所谓长脉冲电源,使蚀除效率提高,工具电极相对损耗降低。随后又出现了大功率电子管、闸流管等高频脉冲电源，使在同样表面粗糙度条件下的生产率得以提高。60年代中期，研制成晶体管和可控硅脉冲电源，提高了能源利用效率和降低了工具电极损耗，并扩大了粗精加工的可调范围。到70年代，出现了高低压复合脉冲、多回路脉冲、等幅脉冲和可调波形脉冲等电源，在加工表面粗糙度、加工精度和降低工具电极损耗等方面又有了新的进展。在控制系统方面，从最初简单地保持放电间隙而控制工具电极的进退，逐步发展到利用微型计算机对电参数和非电参数等各种因素进行适时控制。
加工原理 加工时工具电极和工件分别接脉冲电源的两极，并浸入工作液中或将工作液充入放电间隙（见图）。通过间隙自动控制系统控制工具电极向工件进给，当两电极间的间隙达到一定距离时，两电极上施加的脉冲电压将工作液击穿，产生火花放电。在放电的微细通道中瞬时集中大量的热能，温度可高达1万摄氏度以上,压力也有急剧变化，从而使这一点工作表面局部微量的金属材料立刻熔化、气化，并爆炸式地飞溅到工作液中,迅速冷凝,形成固体的金属微粒，被工作液带走。这时在工件表面上便留下一个微小的凹坑痕迹，放电短暂停歇，两电极间工作液恢复绝缘状态。紧接着，下一个脉冲电压又在两电极相对接近的另一点处击穿,产生火花放电，重复上述过程。这样,虽然每个脉冲放电蚀除的金属量极少，但因每秒有成千上万次脉冲放电作用，就能蚀除较多的金属，具有一定的生产率。在保持工具电极与工件之间恒定放电间隙的条件下，一边蚀除工件金属,一边使工具电极不断地向工件进给,最后便加工出与工具电极形状相对应的形状来。因此，只要改变工具电极的形状和工具电极与工件之间的相对运动方式，就能加工出各种复杂的型面。工具电极常用导电性良好、熔点较高、易加工的耐电蚀材料，如铜、石墨、铜钨合金和钼等。在加工过程中，工具电极也有损耗,但可使其小于工件金属的蚀除量,甚至接近于无损耗。工作液作为放电介质，在加工过程中还起着冷却、排屑等作用。常用的工作液是粘度较低、闪点较高、性能稳定的介质，如煤油、去离子水和乳化液等。
种类 按照工具电极的形式及其与工件之间相对运动的特征,可将电火花加工方式分为5类：①利用成型工具电极相对工件作简单进给运动的电火花成形加工；②利用轴向移动的金属丝作工具电极，工件按所需形状和尺寸作轨迹运动以切割导电材料的电火花线切割加工；③利用金属丝或成形导电磨轮作工具电极进行小孔磨削或成形磨削的电火花磨削；④用于加工螺纹环规、螺纹塞规、齿轮等的电火花共轭回转加工；⑤小孔加工、刻印、表面合金化、表面强化等其他种类的加工。
特点和应用 电火花加工的主要特点是：①能加工普通切削加工方法难以切削的材料和复杂形状工件；②加工时无切削力；③不产生毛刺和刀痕沟纹等缺陷；④工具电极材料无须比工件材料硬；⑤直接使用电能加工，便于实现自动化；⑥加工后表面产生变质层，在某些应用中须进一步去除；⑦工作液的净化和加工中产生的烟雾污染处理比较麻烦。
电火花加工的主要用途是：①加工具有复杂形状的型孔和型腔的模具和零件；②加工各种硬、脆材料如硬质合金和淬火钢等；③加工深细孔、异形孔、深槽、窄缝和切割薄片等；④加工各种成形刀具、样板和螺纹环规等工具和量具。
参考书目
北京金属切削理论与实践编委会编：《电火花加工》，北京出版社，北京，1980。
说明：补充资料仅用于学习参考，请勿用于其它任何用途。
参考词条