1) runout table cooling process
轧后冷却过程
1.
Thermal field simulation of steel plate runout table cooling process;
钢板轧后冷却过程温度场仿真
2) Runout Table Cooling Process
热轧冷却过程
1.
Runout table cooling process is an important step that determines quality of the steel product.
由于热轧冷却过程难以建立精确的数学模型,具有非线性、参数时变等特性,常规控制方法难以应用,难以取得良好的控制效果。
3) cooling after rolling
轧后冷却
1.
Comparing the influences of two different kinds of cooling after rolling on microstructure and properties of ultra strength steel with boron, the bainite + ferrite microstructure could be gained by spray water cooling to 450℃ and then natural cooling to room-temperature, therefore, the high yield strength and tensile strength of the testing steel could be gained.
通过对比两种不同的轧后冷却工艺对汽车用含硼超高强度钢组织与性能的影响,得出此类钢轧制后喷水快速冷却到450℃,然后空冷至室温,可以获得贝氏体+铁素体组织,从而使实验钢获得较高的屈服强度和抗拉强度;而轧制后直接空冷至室温,获得的组织为铁素体+细珠光体+少量贝氏体,实验钢的抗拉强度较前者低260MPa。
5) cooling process
冷却过程
1.
3-D FEM simulation of hot-leveling and cooling process of heavy plate
宽厚板热矫直和冷却过程的三维有限元模拟
2.
On the basis of the results of numerical simulation of temperature fields for the ceramic_lined pipe made by Centrifugal_SHS (self_propagating high_temperature synthesis)process, the changes of temperature, dimensions of every layer and stresses induced in the ceramic layer during cooling process were analyzed and calculated.
根据离心ＳＨＳ陶瓷复合钢管温度场的数值模拟结果，对各层的温度、尺寸以及陶瓷层中应力在冷却过程中所发生的变化进行了分析和有关计算，研究了陶瓷层在不同温度阶段形成裂纹的类型及其机理，并提出准压裂纹的概念，按裂纹产生的力学原因将陶瓷层裂纹类型归纳成张裂纹、压裂纹和准压裂纹三种。
3.
The dynamic HMI software is designed with VB for a cooling process in production line of steel plate,which can trace positions of heavy plates,display the temperatures measured by specific sensors,and calculate temperature distribution of plates.
针对某一个冷却生产线,利用VB语言设计冷却过程的钢板位置跟踪、显示测温点的温度和计算的冷却过程的温降分布的动态人机界面的软件实现。
6) cooling stage
冷却过程
1.
The influence factors of cooling stage for nonwoven composite thermoforming were analyzed from the aspects of material,mold cooling and processing parameters.
针对非织造复合材料模压成形的冷却过程,从材料、模具及成形工艺三方面探讨了影响制品冷却效果的因素。
补充资料：初轧过程控制计算机系统调试
初轧过程控制计算机系统调试
debugging of the computer system of process control for blooming mill
画面和打印记录上观察和检查程序系统的运行状况，实现以上功能的测试和校验。 在实时控制的同时，计算机把收集到的坐产实绩数据进行分类、整理、编集成各种报表，按设定的时间打印出来。例如，在装炉结束后自动打印出“装炉实绩清单”，一个班次结束后，打印出“生产班次报表”等。 轧制系统调试计算机对轧制线的控制，主要是通过对轧制线上的物料流的跟踪，及时向可编程序控制器(PLc)和仪表输出控制指令，形成轧线的自动运转来实现。根据信息处理的需要，为方便控制，按工艺流程顺序把轧线分成钢锭称量、1号轧机、2号轧机、热火焰清理、板坯剪入口、板坯剪出口、板坯称量、板坯冷却、连轧机、收集、热锯、打印、小方坯冷却等跟踪区域。初轧计算机通过对各区域物料流计算机进行所对应的信息流的传送和处理，实现对轧材的跟踪功能。同时，根据轧材的所在位置，及时在CRT画面上输出相应的作业指示和设定值等指导操作。同时计算机根据轧材的运动情况，向电气、仪表系统给出辊道等运转指令，接受电气、仪表装置的动作状态信号等。轧制线上的轧材位置跟踪，是借助于安装在轧线上的热金属检测器、冷金属检测器的接通/关闭信号以及辊道的正、反转等信息来识别的。在跟踪信息流传递的同时，计算机通过设定盘上信号灯的亮灭，形象地显示轧材的位置。 小方坯的“最佳剪切”是初轧计算机的主要计算控制功能之一。其设计思想是:对经过板坯剪切头与切尾的初轧坯，在板坯称量机上进行称量，根据称量结果算出成品方坯的预测全长，与经过连轧机后在测量辊测出的实际长度进行比较，再对钢锭重量差及轧后的长度差所引起的误差进行修正，求出方坯的有效长度。在定尺剪切指定下，按要求的长度进行剪切;在不定尺剪切指定下，并有尾部余材时，计算机对尾部材进行“从成品材中截取适当长度加入尾部材，使尾部材达到允许尺寸范围”的处理。然后把处理结果告知PLC进行剪切控制，以此提高钢材收得率，并防止出现短尺。在调试前，对各跟踪区域的每一工艺进程都编制出测试程序。程序运行时，注意观察设定盘和CRT的显示及打印输出的记录，并同预想的结果进行比较、校验。 存贮程序控制(SPC)系统调试现代初轧机的控制方式已采用存贮程序控制(SPC)，即事先把设定的各种轧制规程记入到计算机存贮单元中，然后按照轧制要求，自动或手动调出相应的轧制规程对轧机进行控制。采用人一机配合的半自动操作方式能提高轧制速度和生产率，减轻劳动强度。SPC调试内容主要包括:(l)轧辊压下、推床的自动定位。(2)轧制道次的自动更新。(3)辊道连动范围的自动切换。
说明：补充资料仅用于学习参考，请勿用于其它任何用途。
参考词条