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1) injection-molded plate part
注塑平板制件
1.
One-dimensional unsteady state heat transfer model was introduced to analyze the non-symmetrically cooling process of injection-molded plate part.
对注塑平板制件非对称冷却过程进行了分析,通过近似假设,建立一维非稳态传热模型。
2) injection molded slab
注塑平板制品
3) injection molded board
注塑模板
4) Injection Molded Parts
注塑件
1.
There are two kinds residual stress of injection molded parts,flow residual stress and thermal residual stress.
注塑件残余应力主要有流动残余应力和残余热应力 ,文中主要考虑注塑件的残余热应力 。
2.
Transparent injection molded parts have been used widely more and more for its outstanding cost performance.
透明注塑件因其优异的性价比得到越来越广泛的应用，但是残余应力的存在严重的影响了它的使用性能，特别是机械性能和光学性能。
5) Injection Molded Part
注塑件
1.
Cost Estimation of Injection Molded Part in Concurrent Design;
并行设计中的注塑件成本估算
2.
The following mold design and the forming process parameter selection are greatly affected by the complete and proper product information in the designed injection molded part model.
注塑件设计是注塑模设计制造的第一步，注塑件设计的优劣以及注塑件产品模型信息的完备与否，对注塑模设计制造的难易以及成形工艺参数的选择都具有十分重要的作用。
3.
The Injection Molded Parts have been widely used in the manufacturing sector, because of the irreplaceable plasticity and good physical and chemical properties, especially to be used as the increasing number of product’s main functional pieces and appearance pieces.
注塑件因其无可替代的可塑性和优良的物理化学性能被广泛应用于制造业,尤其越来越多的被用作产品的主要功能件和外观件。
6) injection molding part
注塑件
1.
Study on Shearing Mechanism of Pouring Channel in Small-scale Injection Molding Parts
小尺度注塑件浇道剪切机构的研究
2.
Using this method,the product model of injection molding part was established, an intelligent dimension conversion algorithm from injection molding part to forming part of injection mold was realized.
探讨采用基于特征和知识相结合的技术，建立注塑件产品模型，实现注塑件尺寸到成形零部件尺寸的智能转换，为建立注塑模型胶型芯模型打下基础，并以ＵＧＩＩＶ９。
3.
System integration of injection molding part modeling and analysis is a hotspot.
对于注塑件 /模而言 ,CAD信息向 CAE传输中存在信息丢失和少智能问题 ,而 CAE的结果向 CAD信息的反馈过程中也存在信息缺乏衔接和少智能化的问题 。
补充资料：注塑制件的设计要点
在进行注塑产品的生产时，由于塑料在模腔中的不均匀冷却和不均匀收缩以及产品结构设计的不合理，容易引起产品的各种缺陷：
缩印、熔接痕、气孔、变形、拉毛、顶伤、飞边。 为得到高质量的注塑产品，我们必须在设计产品时充分考虑其结构工艺性，下面结合注塑产品的主要结构特点分析避免注塑缺陷的方法。 2.1 开模方向和分型线
每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响。 2.1.1 开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2.1.2 例如：保险杠的开模方向一般为车身坐标χ方向，如果开模方向设计成与χ轴不一致，则必须在产品图中注明其夹角。
2.1.3 开模方向确定后，可选择适当的分型线，以改善外观及性能。 2．2 脱模斜度
2.2.1 适当的脱模斜度可避免产品拉毛。光滑表面的脱模斜度应大于0.5度，细皮纹表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。
2.2.2 适当的脱模斜度可避免产品顶伤。
2.2.3 深腔结构产品设计时外表面斜度要求小于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料密度强度。 2.3 产品壁厚
2.3.1 各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2.3.2 壁厚不均会引起表面缩印。
2.3.3 壁厚不均会引起气孔和熔接痕。 2.4 加强筋
2.4.1 加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
2.4.2 加强筋的厚度必须小于产品壁厚的1/3，否则引起表面缩印。
2.4.3 加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。 2.5圆角
2.5.1 圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
2.5.2 圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。
2.5.3 设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。
2.5.4 不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。
说明：补充资料仅用于学习参考，请勿用于其它任何用途。
参考词条
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