1) grain cleaning and grading
谷物精选分级加工
3) Cleaning and separating process
精选加工
4) cereal processing engineering
[食]谷物加工工程
5) milling industry
谷物加工工业
6) crop-processing equipment
谷物加工设备
补充资料：雀巢谷物加工中应用WONDERWARE InTrack软件(下)
| 至于预混工序中使用的各种微量配料，就必须由操作人员人工备料。进行本操作的操作人员必须具有备料工 制令单完成后就会生成预混完成配料。此后预混完成配料将被移送到生产仓库。 如果需要预混完成配料，操作人员就必须在生产仓库中查找适当的预混完成配料，然后移送到人工加料站。  下面我们将说明数据和原料在整个生产工序中的流动方式，以及InTrack是如何对其进行跟踪和监控的。 数据/原料流始于原配料。原配料是最为基本的组分。所有从供应商处订购的原配料均采用唯一的条形码ID出库。各单元都必须采用条形码和文本格式标识。捕获的数据（来自于诸如发票或者提货单等数据源）中包括供应商信息、供应商批号、交货日期、“单位”投入生产的日期等等。这些信息将被保存在原配料数据库中。在发出制令单提货之前，所有的原配料均会保存在原配料仓库中。 原配料维护只能由授权人员进行。维护工作包括新建原配料、修改现有原配料（数量、说明以及其它细节信息）、删除现有原配料。 制令单将发出一个在制单（WIP）。它首先从配方数据库提取信息，然后从原配料仓库提取必需的原配料及数量。所有发出的WIP均会在WIP数据库中维护。在这个数据库中将捕获所有的WIP创建、删除及修改的详细信息，其中包括：WIP ID、配方ID及名称、总批量、批量大小以及所需各配料的ID、名称和数量此后下发用于生产的在制单就会被送到称量室。在那里系统将分配可用的托盘。各托盘将专用于该在制过程，直到包装后的配料被发送到加料站为止。此处，操作人员将根据制令单称出所需配料并进行包装。这里对包装配料的准备工作既可以按在制过程进行也可以按配料类型来完成，并且工作具有灵活性——工作既可以凭借一张制令单也可以凭借多张制令单。系统还会为各个包装的配料分别生成一个用于跟踪的条形码ID，其中捕获了所有新旧数据。 托盘在发送到加料站之前，均会送出进行托盘检查。操作人员将扫描条形码以激活所需的托盘/在制单并确认操作无误。无差错的托盘将被发送到加料站。任何存在操作错误的托盘一经发现均会被送出进行高级恢复功能。 在加料站，操作人员将扫描托盘或制令单ID以核对加料所用配方是否正确。在这里系统需要集成到现有的干拌系统。在加到干拌漏斗之前，要逐个对包装配料进行扫描与检查。被加料工序完毕后，传送系统将启停。如果扫描到了错误的包装配料，传送系统将会停止。加料工序一旦完成，InBatch向系统回应一个“有效预混”或“预混集合”状态。 “有效预混”表明该批处理已经完成。这将被发送到“预混调配”。多批预混时将分配“预混集合”状态，多批预混配料将被收集起来供日后重新进行加料。如果再次出现或发现了任何操作错误，则授权人员将执行高级恢复功能。 对于分配有“预混集合”状态的多批混合，InBatch会要求系统从预混料仓中收集多批混合供日后重新加料使用。然后系统将为该集合发放有效的袋子，并为每个袋子分别打印条形码。条形码中包含数据，如详细配方、生产日期、批次代码和预混类型等等。如果发出的袋子不够容纳产品集合，则会再次发出袋子。预混料仓倒空后，操作人员会把袋子传送到称量室进行称量。此后所有未用的袋子将被返回到系统。在称量室中所有袋子称量和登记后将被保管于生产仓库，直到发出重新加料的指令为止。 操作人员接收到重新加料指令后将从生产仓库收集准备重新加料的包装。在移送到干拌漏斗进行重新加料之前，首先在称量室再次扫描各个需要重新加料的包装。在干拌漏斗处进行重新加料之前，操作人员需要再次扫描各个袋子。 正如上文提到的，高级恢复功能由授权人员执行，使用场合包括包装配料缺失、包装配料开裂、包装配料更换、包装配料的取消及丢弃等等。恢复程序是一套意外处理程序，发生错误时，它用于避免生产延迟。错误有四大类：“更换”，用于配料需要更换的或者缺失的包装；“开裂”，用于破损的包装；“取消——缴库”；“取消——丢弃”。所有这些错误均会保存在系统数据库中供故障处理及分析使用。 “更换”包装将会以所需的配料重新包装，同时会生成一个新的ID。“开裂”包装将被重新称量。“取消——缴库”包装中的配料将被重新分配回库存供将来使用。为了避免发生复杂的可跟踪性问题，这些包装仍会处于当前的状态，直到某张制令单将其调用到加料之前的托盘检查工序为止。“取消——丢弃”包装将被配置为废料并从库存中清除。 | |
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参考词条