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1) quality of blanking parts
冲裁件质量
1.
On the basis of experiments, the article talks about the regularity of the blade clearance, shape and the quality of the blanking parts changes of the zinc based alloy die; analyzes those factors which affect the quality of blanking parts and suggests the measures for improving the quality of blanking parts and the life of die.
本文在实验的基础上，研究了锌基合金冲裁模的刃口间隙、刃口形状及冲裁件质量的变化规律。
2) blanking section quality
冲裁面质量
3) blanking fracture surface quality
冲裁断面质量
1.
Experiment investigation on blanking fracture surface quality in high-speed & precision progressive stamping
高速精密级进冲压中的冲裁断面质量实验研究
4) blanking
[英][blæŋk] [美][blæŋk]
冲裁件
1.
The algorithm of optimal layout of single shaped blanking;
单一形状冲裁件优化排样技术的研究与实现
2.
This article take assembling die\'s intellectualized virtual design as technical background,take the realization of the automatical analyse of the blanking process as study object.
文章以组合模具的智能化虚拟设计为技术背景,以实现冲裁件自动进行工艺分析为研究对象。
5) blanking part
冲裁件
1.
A particle swarm optimization algorithm for low voltage apparatus blanking part layout optimization was presented.
提出了一种粒子群算法的低压电器冲裁件排样优化问题的求解方法。
2.
In the process of shape recognition of blanking part, the external shape feature, the internal shape position feature, the external shape feature vector and the internal shape distance are proposed based on 2D geometric shape features.
在冲裁件的几何形状识别中,基于二维几何图形特点提出了外轮廓特征、内部图形布置特征、外轮廓特征矢量和内部图形距离。
3.
The paper showed the function frame of artificial neural network based expert system for the analysis of blanking parts defects.
说明了冲裁件成形缺陷分析人工神经网络专家系统的总体结构框架 。
6) stamping blanks
冲裁件
1.
The principle and methods for optimized layout of stamping blanks are discussed and several algorithms are compared.
讨论了冲裁件优化排样的原理和方法 ,并对几种算法作了比较 ,对冲裁件优化排样程序设计使用的开发工具的特点及选择作了分析 ,给出了基于VB、ObjectARX和AutoCAD相关对象和方法。
2.
The optimal layout of stamping blanks,which is complicated under the control of multi-circumstances,cannot be best solved by any single algorithm.
对于冲裁件优化排样这个建立在多约束条件下的复杂优化问题,用单一的任何一种算法都无法找到最优解,本文提出一种用动态定位法和Hopfield人工神经网络相结合的算法,该算法在动态定位的基础上用神经网络进行进一步优化计算。
补充资料：冲裁模间隙及其对冲片质量和模具寿命的影响
在冲裁模的设计中,凸凹模间隙的合理选取,是保证模具正常工作、提高冲片质量、延长模具寿命的一个关键因素。理想的间隙应该是板料冲裁断裂时,凸凹模刃口边所产生的裂纹在一条直线上,否则冲片边缘将出现不允许的毛刺,使得刃口粘结严重,磨损加快,进而影响模具的寿命。所以,如何选取合理的凸凹模间隙,是模具设计时不容忽视的问题。 通常情况下,模具设计中间隙一般都按设计手册推荐的间隙值选取。例如,我厂电机定、转子片为0. 5mm 的硅钢片, 手册推荐的间隙为0 . 0 4 ～0. 07mm ,约为材料厚度的8 %～14 %。按照这个间隙,冲出的定、转子片毛刺虽能控制在规定范围内。但由于间隙偏小,使得凸模与被冲的孔之间、凹模与落料之间的摩擦严重,造成凸模和凹模侧壁产生粘结,卸料力增大,影响冲片断面的质量,刃口容易变钝,冲片易出毛刺,且毛刺增长过快,甚至发生凹模胀裂现象,致使模具寿命下降。且取小间隙时,由于弹性回跳作用,落料件尺寸大于凹模,冲出的孔径小于凸模,从而造成冲片的尺寸精度出现误差。
为提高冲片质量,延长模具寿命,根据国内外资料信息,在实践中对模具间隙做了试验摸索,证明放大间隙是非常有效的。
经过多次对0. 5mm 厚硅钢片冲裁的试验,发现间隙值在材料厚度的20 %左右范围内,即间隙值为0. 09～0. 11mm 最为合适。采用这个间隙,可以获得如下效果:
(1) 提高了冲片质量。刃口锋利时毛刺小,冲裁过程中毛刺增长缓慢。
(2) 冲片表面平整度大大改善,特别是相邻孔之间。
(3) 凸凹模侧壁无粘结,减小了卸料力。
(4) 延长了模具寿命。刃磨一次可以保证较的冲次,从而减少刃磨次数,提高了生产效率。放大间隙还可降低模具制造的费用。例如,对于冲裁1. 5mm 厚O8F 冷板,手册推荐的间隙值为0. 15～0. 18mm ,用线切割加工凸凹模无法保证模具的间隙(钼丝直径为0. 12mm) ,因此不得不将凸凹模分别切割,结果既费材料又费工时。当选择较大的间隙时(按料厚的20 %左右) ,则问题迎刃而解,可顺利地一次切割出凸凹模,从而降低模具制造的费用,冲片质量也可保证。 实践证明,合理地放大间隙,可使冲裁质量得到有效的保证,且模具寿命能提高2～3 倍。
说明：补充资料仅用于学习参考，请勿用于其它任何用途。
参考词条
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