从多组分原料气中分离出单组分气态和液态产品的深低温设备。多组分原料气通常指空气﹑天然气﹑焦炉气﹑水煤气﹑合成氨弛放气和各种裂解气等。常见的气体分离设备有空气分离设备﹑天然气分离设备﹑合成氨弛放气分离设备﹐以及焦炉气﹑水煤气分离设备和稀有气体提取设备。

简史 气体分离设备的发展﹐是从1903年德国制成第一台商品制氧机开始的﹐随后又出现了其它原料气的分离设备。1921年﹐美国建立第一家商业性回收氦并液化天然气的工厂。这些原料气组分多变﹑不稳定(特别是在低温带压力下)﹐物性计算复杂﹐给设计带来困难﹐故很长时期都是当作燃料烧掉。直到30年代﹐焦炉气和水煤气的分离设备出现﹐才满足了化肥工业的需要。60年代﹐美国采用带液的透平膨胀机﹐制成了天然气深低温法回收轻烃的设备﹐使丙烷和乙烷的提取率达到80％﹐降低了化工原料的制造成本。由于能耗低﹑设备少﹑投资低﹑经济效益高等优点﹐气体分离技术得到迅速发展。

气体分离原理 分离的基本原理是﹕将经过净化的带压或加压的原料气逐级冷却至各分离组分的冷凝温度进行分凝(单级或逐级冷凝)﹔或使原料气加压﹑冷却﹑液化﹑再精馏进行分离。常用的气体冷凝温度(在101.325千帕压力下)见表1 常见的气体冷凝温度(101.325kPa) 。

天然气分离设备 从天然气中分离出乙烷以上的轻烃的气体分离设备。天然气深低温分离轻烃设备是在带液透平膨胀机技术获得成功后﹐逐步取代了传统的冷冻油吸收法而发展起来的。

70年代以来﹐采用这种方法的分离设备已在世界各地得到广泛的应用。图1 天然气分离设备的工作原理 是天然气分离设备的工作原理。带压力的原料气经分离器(Ⅰ)去除机械杂质后进入吸附器﹐除去水﹑二氧化碳和硫化物﹐然后在换热器中被返流冷气流冷却。沸点较高的烃冷凝下来﹐在分离器(Ⅱ)中分离出冷凝液。液态烃经换热器气化复热并将冷量转给正流原料气﹐然后进甲烷塔中部。在分离器(Ⅱ)顶部分离得到的气体进入透平膨胀机冷却后﹐又有部分烃气冷凝出来。膨胀后带液的气体在分离器(Ⅲ)进一步分离分凝液而得到沸点更低的液态轻烃。液态轻烃进入甲烷塔顶部﹐与进入塔中部的气流在塔内进行精馏﹐使轻烃和甲烷分离﹐从甲烷塔顶部获得干气(甲烷)﹐在塔底部获得液烃。甲烷气与分离器(Ⅲ)顶部出来的干气汇合﹐并进入换热器复热﹐再经透平膨胀机鼓风增压后外送。 合成氨弛放气分离设备 从氨合成塔的弛放气中﹐通过深低温法分离回收氢氮混合气的气体分离设备。弛放气中含有大量有用气体﹐以往仅作为燃料烧掉。合成氨弛放气分离设备提取有用气体﹐可增产约 5％的合成氨。因此﹐采用这种设备是合成氨厂重要的增产节约措施之一。 合成氨弛放气分离设备的工作原理(图2 合成氨弛放气分离设备的工作原理 )就是利用各组分沸点的不同﹐通过分凝﹐将氢和其它组分分离开。氨的沸点高﹐易固化堵塞在管道中而影响设备的正常运行﹐必须先将弛放气经水洗塔用软水脱氨﹐再用硅胶吸附器除去水﹑二氧化碳和微量氨﹔在换热器(E1)中受返流的氢氮混合气和可燃废气冷却﹐弛放气被部分冷凝﹐其中甲烷﹑氩和部分氮被冷凝成液体﹐并进入分离器(Ⅰ)中分离。液体返回换热器(E1)复热气化。从分离器(Ⅰ)顶部出来的气体经换热器(E2)进一步冷却﹐在分离器(Ⅱ)中分离出产品氮﹑氢混合气。氮氢混合气经换热器(E2)复热后进入活塞式膨胀机进行绝热膨胀﹐为低温装置提供冷量﹐然后经换热器(E2﹑E1)复热后出冷箱﹐按氢氮比为 3﹕1的比例配氮后﹐返回合成系统﹐再用压缩机加压﹐入合成塔合成为氨。富氮冷凝液在换热器(E2﹑E1)气化复热后分两部分﹕一部分作为吸附器的再生气﹐另一部分作为废气通入锅炉作为燃料使用。燃料废气中含有氩气﹐还可在冷箱内另设氩塔加以回收。