1) injection mould design
注塑模设计
1.
The function and general process of Moldflow are expressed in detail by the instance of mobile phone back shell,and how to use the results of CAE analysis to optimize molding process and injection mould design are introduced.
以一款手机后盖壳为例,详细阐述了Moldflow流动模拟分析软件的功能和一般流程,并分析了如何利用CAE的分析结果解决注塑模设计及成型加工中出现的问题,显示了CAE技术在注塑模设计及注塑件开发过程中的突出作用。
2.
It introduces the process of injection mould design and machining based on MasterCAM and then gives an applicative example of plastic cover,explains about moulding of plastic piece,design of core and cavity,NC programming and machining.
介绍了基于MasterCAM的注塑模设计与制造的流程,并以一个塑料盖为实例,具体叙述了塑件的几何造型、型芯和型腔设计及数控编程与加工的过程。
2) injection mold design
注塑模设计
1.
A knowledge based injection mold design system (KIMDS) is introduced in this paper.
介绍了一个基于知识库的注塑模设计系统KIMDS。
2.
To acquire digital injection mold design data,prompt query is realized in SolidWorks with the help of VB as program tool and Access as data base,making use of technology of ADO and API of SolidWorks,which facilitates injection mold design.
为实现注塑模设计资料的数字化,对设计资料进行了深入的分析,以VB为编程工具,Access为数据库,利用ADO数据访问技术和SolidWorks API接口,实现了在SolidWorks中对其的快速查询,为注塑模设计提供了帮助。
3) injection molding design
注塑模设计
1.
Although the introduction of CAD technology has to a certain extent eased the work of drawing practice,it can not solve non-numerical problems such as reasoning and judging,which are very common in injection molding designing.
CAD技术的引入虽然简化了图形的绘制工作,但对注塑模设计中普遍存在的堆理、判断等非数值问题却无能为力。
5) Injection mold design
注塑模具设计
1.
Research of the injection mold design based on reverse engineering;
基于逆向工程的注塑模具设计研究
2.
Application of Moldflow software in injection mold design of vehicle parts
Moldflow软件在汽车零件注塑模具设计中的应用
6) injection mold design grid
注塑模设计网格
1.
To integrate the massive idle resources to super-powerful environment by resources sharing and collaborative working on Internet,an injection mold design grid platform was constructed for the optimization design of injection mold.
通过使用注塑模设计网格平台,可以利用网格环境中动态、异构和分布的资源,协同解决复杂的注塑模优化设计问题。
补充资料：电木注塑设计
注射电木粉的应用工艺，如能按其性能特点控制，对提高制成品率；减轻注射机的工作负荷；减少对螺杆料筒的磨损；缩短成型周期；改善制件外观会有很大的帮助。合理使用注射电木粉可使一般氮化钢螺杆的使用寿命延长至8—12个月，并改善对模具的损伤。
一、概念：材料必须在适当的温度条件下经螺杆在料筒内充分熔融塑化，使它呈现良好的熔融状态和流动性，使之具备最佳的注射成型工艺。注射型电木粉具有良好的料筒热稳定性，120℃条件下料筒内可保持10分钟以上，在85—100℃时呈现最佳熔融流动状态，料筒保持时间可达20分钟。
二、 建议料筒温度的设置条件：
1． 两段控温的料筒：前90—95℃， 后75—85℃；
2． 三段控温的料筒：前90—100℃，中80—90℃，后70—80℃；
3． 根据配合工艺需要的材料流动性可以用适当提高或降低前料筒温度的办法来调节。
三、背压的关系：注射电木粉为基本颗粒状，除需温度的配合使之熔融外必须调整背压来完成和完善材料的预塑化，使注射过程中流动性良好，加量均匀稳定。
背压的调节一般可控制在加料松退时喷嘴有适当的料流出，和注射过程中调节加料稳定，视不同机器大约在3—5㎏/㎝2
四、压力和注射（射料）速度：由于材料充分熔融流动性良好，不需很高的注射压力就能注满型腔，能大幅度降低并减轻机床的负荷，一般在60㎏左右就能满足注射成型的要求。射料和喷嘴、流道、浇口，模具快速摩擦会产生过高的温度和加剧对螺杆料筒的磨损。特别是单比例阀控制的注射机，高压高速对螺杆模具等的损伤更为严重，所以射料速度不宜太快。过慢会影响效率，也不可取。一般视制件大小和浇口形式，控制在每秒10—25克。以不产生制件硬泡和气体顶住而注不到头为好。
五、模具温度和保型时间：注射电木粉有较快的成型速度，在170℃条件下就能满足它的成型要求。保型时间以每毫米14秒并随厚度的增加，时间的增加量递减。一般制件的每模周期在60—80秒。
上述条件需根据机床、模具、流道浇口和制件形状、厚度等条件来调整。注射电木粉的批次间及大批量的连续稳定性更可方便用户的使用。
模具设计要点:(-)
热固性塑料注射成型时,排气量大,流动性好,注射压力和注射速度都较高,
模具重点是排气,溢料,磨损及防腐......
浇注系统设计:
1 塑料从较低温的喷嘴进入较高温的模具,并希望物料温度尽快升高,固主流道面积小些为好,形状为圆锥,角度为1~2度.
2 锥形拉料坑,底部带推杆,便于储存老化料.
一、概念：材料必须在适当的温度条件下经螺杆在料筒内充分熔融塑化，使它呈现良好的熔融状态和流动性，使之具备最佳的注射成型工艺。注射型电木粉具有良好的料筒热稳定性，120℃条件下料筒内可保持10分钟以上，在85—100℃时呈现最佳熔融流动状态，料筒保持时间可达20分钟。
二、 建议料筒温度的设置条件：
1． 两段控温的料筒：前90—95℃， 后75—85℃；
2． 三段控温的料筒：前90—100℃，中80—90℃，后70—80℃；
3． 根据配合工艺需要的材料流动性可以用适当提高或降低前料筒温度的办法来调节。
三、背压的关系：注射电木粉为基本颗粒状，除需温度的配合使之熔融外必须调整背压来完成和完善材料的预塑化，使注射过程中流动性良好，加量均匀稳定。
背压的调节一般可控制在加料松退时喷嘴有适当的料流出，和注射过程中调节加料稳定，视不同机器大约在3—5㎏/㎝2
四、压力和注射（射料）速度：由于材料充分熔融流动性良好，不需很高的注射压力就能注满型腔，能大幅度降低并减轻机床的负荷，一般在60㎏左右就能满足注射成型的要求。射料和喷嘴、流道、浇口，模具快速摩擦会产生过高的温度和加剧对螺杆料筒的磨损。特别是单比例阀控制的注射机，高压高速对螺杆模具等的损伤更为严重，所以射料速度不宜太快。过慢会影响效率，也不可取。一般视制件大小和浇口形式，控制在每秒10—25克。以不产生制件硬泡和气体顶住而注不到头为好。
五、模具温度和保型时间：注射电木粉有较快的成型速度，在170℃条件下就能满足它的成型要求。保型时间以每毫米14秒并随厚度的增加，时间的增加量递减。一般制件的每模周期在60—80秒。
上述条件需根据机床、模具、流道浇口和制件形状、厚度等条件来调整。注射电木粉的批次间及大批量的连续稳定性更可方便用户的使用。
模具设计要点:(-)
热固性塑料注射成型时,排气量大,流动性好,注射压力和注射速度都较高,
模具重点是排气,溢料,磨损及防腐......
浇注系统设计:
1 塑料从较低温的喷嘴进入较高温的模具,并希望物料温度尽快升高,固主流道面积小些为好,形状为圆锥,角度为1~2度.
2 锥形拉料坑,底部带推杆,便于储存老化料.
说明：补充资料仅用于学习参考，请勿用于其它任何用途。
参考词条