1) vibration reaming
振动铰削
1.
A low-frequency vibration reaming system applied in reaming small caliber gun tube is developed.
本文研制了一种深孔低频振动铰削系统,并在该系统上进行了振动铰削和普通铰削的对比试验。
2.
The mechanism of lowering surface roughness of vibration reaming is studied.
论文研究了振动铰削降低表面粗糙度的机理,在此基础上通过硬质合金铰刀振动铰削小口径火炮身管的实验,深入分析了振动铰削对火炮身管内膛表面粗糙度的影响。
3.
The mechanism of suppressing the formation of built-up-edge(BUE) of vibration reaming was studied.
研究了振动铰削抑制积屑瘤形成的机理,在此基础上通过浮动铰刀振动铰削小口径火炮身管的实验,分析了振动铰削对火炮身管内膛表面粗糙度的影响。
2) vibrating cutting
振动铰削
1.
Relates the theory and method of vibrating cutting,and expounds the great role played in improving the surface's rough degree of a hole by axial vibration cutting in lower frequency.
叙述了振动铰削原理以及方式,阐述了低频轴向振动铰孔对降低表面粗糙度的作用,并通过对CA6140型普通车床进行改装,论述了使之成为振动铰削机床的方法,解决了企业生产中的技术难题,提高了一定的经济效益。
3) vibration drilling
振动钻削
1.
Computer simulation of laminated material vibration drilling;
叠层材料振动钻削的计算机仿真
2.
Ultrasonic vibration drilling of microvoid;
微孔的超声振动钻削技术与工艺效果
3.
A study on the principle of vibration drilling for microvoid;
微小孔振动钻削机理研究
4) vibration machining
振动切削
1.
Features of vibration machining technology and research for its application;
振动切削技术特点及其应用研究
2.
Features of vibration machining technology and its application status;
振动切削技术特点及其应用状况
3.
The main procedure of the vibration machining is reviewed briefly The researehes and achievements in the establishing of mathematic models, testing and practical systems and the essence or mechanisms of the vibration machining are introduced.
简要回顾了振动切削的主要发展过程，综述了国内在振动切削数学模型、试验与实用系统和本质与机理等方面的研究与进展，同时展望了振动切削理论研究及应用技术的发展趋势。
5) vibration grinding
振动磨削
1.
Study on the Mechanism of Material Removal of Ultrasonic Vibration Grinding of Ceramic;
超声振动磨削陶瓷材料高效去除机理研究
2.
The motion model of the contact between abrasive particle and workpiece in two-dimension ultrasonic vibration grinding was analyzed,the maximum cutting depth of a grain were obtained.
基于工件超声振动磨削的单磨粒运动模型,建立超声振动磨削单磨粒最大切削厚度agm ax公式;基于压痕断裂力学,给出硬脆材料超声振动磨削塑性-脆性转变临界条件,进行超声振动磨削与普通磨削对比试验,应用SEM和AFM分析陶瓷磨削表面微观形貌特征,重点研究磨削参数对其塑性-脆性转变特征的影响。
3.
Based on impulse theories and vibration cutting theories,the mathemetical model of work ultrasonic vibration grinding(WUVG) forces was established.
基于冲量理论和振动加工理论,采用叠加原理建立了工件横向施振超声振动磨削力数学模型。
6) vibratory cutting
振动切削
1.
Invention of vibratory cutting and its process characters;
振动切削的创立及其工艺特点
2.
In order to study deeply factors of cutting surface effection in vibratory cutting,the experiment system of the vibration cutting with low frequency is tried and established.
为了深入研究振动切削中各因素对加工表面的影响,建立了低频振动切削实验系统。
3.
It is also revealed that the cutting crack in the vibratory cutting is more liable to generate than that in the conventional cutting process,le.
对振动切削中应力波传播对裂纹的形成、扩展的影响及成屑机理进行理论分析和研究,揭示了振动切削中刀具对工件的作用为应力波影响下的动态冲击,较普通切削更易于萌生起始断裂而成屑;动态应力波对切削裂纹形成的影响及作用是改善切削效果的主要因素。
补充资料：铰削
利用铰刀从已加工的孔壁切除薄层金属，以获得精确的孔径和几何形状以及较低的表面粗糙度的切削加工。铰削一般在钻孔、扩孔或镗孔以后进行，用于加工精密的圆柱孔和锥孔，加工孔径范围一般为3～100毫米。由于铰刀的切削刃长，铰削时各刀齿同时参加切削，生产效率高，在孔的精加工中应用较广。
铰削的工作方式一般是工件不动，由铰刀旋转并向孔中作轴向进给。在车床上铰削时，工件旋转，铰刀作轴向进给。铰削过程中，铰刀前端的切削部分进行切削，后面的校准部分起引导、防振、修光和校准作用。铰孔的尺寸和几何形状精度直接由铰刀决定。铰削可分粗铰和精铰，一般在车床、镗床或钻床上进行,称为机铰,也可手工铰削。粗铰的切削深度（单边加工余量）为0.3～0.8毫米，加工精度可达IT10～9，表面粗糙度为Ra10～1.25微米。精铰的切削深度为0.06～0.3毫米,加工精度可达IT8～6,表面粗糙度为Ra1.25～0.08微米。铰孔的切削速度较低，例如用硬质合金圆柱形多刃铰刀对钢件铰孔时,当孔径为40～100毫米时,切削速度为6～12米／分，进给量为0.3～2毫米／转。正确选用煤油、机械油或乳化液等切削液可提高铰孔质量和刀具寿命，并有利于减小振动。
铰削的工作方式一般是工件不动，由铰刀旋转并向孔中作轴向进给。在车床上铰削时，工件旋转，铰刀作轴向进给。铰削过程中，铰刀前端的切削部分进行切削，后面的校准部分起引导、防振、修光和校准作用。铰孔的尺寸和几何形状精度直接由铰刀决定。铰削可分粗铰和精铰，一般在车床、镗床或钻床上进行,称为机铰,也可手工铰削。粗铰的切削深度（单边加工余量）为0.3～0.8毫米，加工精度可达IT10～9，表面粗糙度为Ra10～1.25微米。精铰的切削深度为0.06～0.3毫米,加工精度可达IT8～6,表面粗糙度为Ra1.25～0.08微米。铰孔的切削速度较低，例如用硬质合金圆柱形多刃铰刀对钢件铰孔时,当孔径为40～100毫米时,切削速度为6～12米／分，进给量为0.3～2毫米／转。正确选用煤油、机械油或乳化液等切削液可提高铰孔质量和刀具寿命，并有利于减小振动。
说明：补充资料仅用于学习参考，请勿用于其它任何用途。
参考词条