1) solid phase decarbonization
固相脱碳
2) solid state decarbonization
固态脱碳
1.
It includes three steps-hot metal granulation,solid state decarbonization and electric furnace melting down.
本文提出一种铁水粒化-固态脱碳-电炉重熔制备工业纯铁的新工艺。
3) condensed carbon
固相碳
1.
In this paper,the comparison of the effect of different preservative materials on preserving the condensed carbon obtained from detonation soot shows that the surrounding substance has prominent importance on the formation of condensed carbon in detonation which not only take a preservative effect but also a cooling effect to compress graphitization.
通过爆轰合成超细金刚石实验，对装药在不同环境下引爆后得到的固相碳产物进行比较分析，研究不同介质如氮气、水、冰、遇热分解的盐等对爆轰产物中固相碳形成的影响，同时提出用石墨化程度来比较这种影响。
4) solid organic carbon
固相有机碳
1.
The removal of nitrate from the underground water by biological reactor with solid organic carbon(cotton,paper,rice straw,wood flour) as carbon source and reaction media was studied.
研究了以固相有机碳(棉花、纸、稻草和木屑)为碳源和反应介质的生物反应器对地下水中硝酸盐的去除。
5) carbonaceous stationary phase
碳质固定相
6) decolorization rate of solid-phase
固相脱色率
1.
In the experiment of photocatalysis treatment for reactive-purple dye waste water,the index of decolorization rate of solid-phase was first used to replace the conventional decolorization rate of liquid-phase,and the optimum operation conditions of decolorization were as follows.
在光催化处理活性紫废液的实验研究中,首先以新建固相脱色率为指标得出脱色的适宜操作条件,即TiO2含量1 g/L、废液初始浓度60 mg/L、设备进气量0。
补充资料：钢的脱碳反应
钢液内碳氧化而被除去的反应。碳对钢的力学性能影响很大，是钢中最重要的合金元素。除了极少数钢种外，绝大多数钢中含碳量都在1％以下;而生铁含碳一般在3～4.5％范围，因此，脱碳就成为炼钢过程中最重要的反应之一。脱碳反应产物一氧化碳（在钢液含碳很低时，产物中有少量二氧化碳）气泡穿过钢液排出，强烈搅动熔池,这种现象被称为"沸腾"。沸腾时,气泡中氢、氮等气体的分压极低，使钢液中溶解的氢、氮等有害杂质向气泡中转移，钢中的非金属夹杂物也随着气泡上升而被除去。沸腾不仅使钢液温度和化学成分均匀，还增加气相-熔渣-钢液的接触面，加快各种反应的速度。脱碳引起的沸腾是保证钢质量的一个重要措施，所以一般电炉和平炉炼钢过程中总要有一定的去碳量。脱碳反应从来就受到冶金工作者的特别重视。早在1931年，瓦舍(H.C.Vacher)和哈密顿（E.H.Hamilton）开始在实验室条件下测出了1580℃铁液中的碳氧平衡浓度积为0.0025；以后,许多知名的冶金学者如奇普曼(J.Chipman)、申克(H.Schenck)等都研究过脱碳反应。
脱碳反应热力学 炼钢脱碳过程中，氧传输到钢液有两种途径：①氧气直接和钢液接触，如转炉炼钢时向熔池吹氧脱碳，其反应是：
[C]代表溶于钢中的碳。②氧经过炉渣传送到钢液,如平炉和电炉炼钢时，氧化期的脱碳，其反应是：
(FeO) 代表渣中的氧化亚铁。两者都包括钢液中的碳氧反应：
这是个弱放热反应，其平衡常数K随温度升高而稍有减小。在炼钢温度下,K 为400～500。当CO的分压为1大气压时，钢液中碳和氧的平衡浓度积为：
m＝[％C]·[％O]＝0.002～0.0025
在炼钢过程前期,炉内温度较低,钢中的硅、锰等元素大量氧化,碳也可能部分氧化,它们都在争夺钢中的氧。以后,钢中硅、锰含量减少，炉温升高，一直到脱氧前,钢液中的碳氧反应即成为控制钢中氧含量的主要反应。所以，实际炼钢过程中也存在着 [C]高则[O]低，[C]低则[O]高的规律,只不过是实际的碳氧浓度积较上述平衡浓度积为大；这说明了碳氧反应未达到平衡但又接近平衡。气相中一氧化碳分压降低时,[％C]·[％O]亦成比例地降低，碳氧反应更为完全。这是在真空或吹入惰性气体条件下，可同时脱碳和脱氧的理论基础。
温度升高,钢液中许多元素的脱氧能力明显下降(见钢的脱氧反应),但碳氧反应的平衡常数随温度变化很小。在更高的温度（如1750～1800℃）下，降低气相中一氧化碳分压，可使碳氧反应进行得更完全，而钢中如含铬时,铬却氧化很少。这是氩氧混吹(即AOD法)精炼高铬不锈钢过程中去碳保铬的热力学依据（见炉外精炼）。
脱碳反应动力学 钢液中碳氧反应的速度很快。在碳含量不很低时，反应速度取决于供氧强度,而与[C]浓度无关。氧气底吹、顶吹转炉炼钢时的供氧强度大，脱碳速度亦大，一般每分钟约脱除0.2％左右。平炉及电炉炼钢时，氧化期靠炉渣供氧的强度小，每分钟脱碳约为0.01％,向熔池吹入氧,脱碳速度可以成倍地提高。当钢中含碳量低于某个临界值（一般认为此临界值在0.07～0.12％之间），供氧强度对脱碳速度已不起明显作用。这时，起决定作用的是钢液中碳和氧向气泡与金属的反应界面的扩散。一般认为，碳高氧低时，起限制作用的是氧的扩散；碳低氧高时,则是碳。这种情况下,增大气泡-金属界面(如吹入气体)和增加熔池搅拌强度,可以提高脱碳速度。随着碳含量进一步降低（例如降到0.03％时），脱碳速度变得极慢。同时铁的氧化程度急剧上升，进一步脱碳就十分困难。所以，用普通方法炼超低碳钢([C])＜0.02％)是很不容易的。这就需要采用真空或吹入氩气等手段进行脱碳。
一氧化碳气泡的形成条件 要产生一氧化碳气泡，首先必须具备生成一氧化碳的稳定"核"的条件。在钢液内单靠成分涨落产生的气泡"核"的尺寸极小，而钢液表面张力给半径极小的气泡"核"造成巨大的附加压力。气泡"核"直径为10-6厘米时，这种压力可达5900大气压。实测氧气顶吹转炉炼钢时最大过饱和度约为63（即实际[％C]·[％O]积为平衡值的63倍）。据此算出稳定气泡核心的最小半径为10-3厘米。靠局部成分涨落产生这样大的气泡核心的概率趋近于零，所以CO气体不是以钢液内均相成核并长大的方式排出的。实际上，炼钢炉熔池接触的耐火材料表面有许多细微孔隙，由于钢液对耐火材料不润湿，这些孔隙不能被钢液所充满，从而保留有现成的气体－金属界面，这种孔隙就成为CO气泡的核心。碳的氧化应在这些气泡核心与金属的界面上进行，使气泡长大，脱离孔隙而上浮。上浮过程中，在气泡－金属界面上又不断发生碳氧反应而使气泡逐渐增大。在转炉、电炉、平炉炼钢的熔池以及钢水炉外处理吹入气体时，由于存在大量现成的气泡－金属界面，不存在CO气泡"核"产生的动力学障碍。
参考书目
?∏⒅鞅啵骸读陡盅г怼罚苯鸸ひ党霭嫔纾本?1980。
脱碳反应热力学 炼钢脱碳过程中，氧传输到钢液有两种途径：①氧气直接和钢液接触，如转炉炼钢时向熔池吹氧脱碳，其反应是：
[C]代表溶于钢中的碳。②氧经过炉渣传送到钢液,如平炉和电炉炼钢时，氧化期的脱碳，其反应是：
(FeO) 代表渣中的氧化亚铁。两者都包括钢液中的碳氧反应：
这是个弱放热反应，其平衡常数K随温度升高而稍有减小。在炼钢温度下,K 为400～500。当CO的分压为1大气压时，钢液中碳和氧的平衡浓度积为：
在炼钢过程前期,炉内温度较低,钢中的硅、锰等元素大量氧化,碳也可能部分氧化,它们都在争夺钢中的氧。以后,钢中硅、锰含量减少，炉温升高，一直到脱氧前,钢液中的碳氧反应即成为控制钢中氧含量的主要反应。所以，实际炼钢过程中也存在着 [C]高则[O]低，[C]低则[O]高的规律,只不过是实际的碳氧浓度积较上述平衡浓度积为大；这说明了碳氧反应未达到平衡但又接近平衡。气相中一氧化碳分压降低时,[％C]·[％O]亦成比例地降低，碳氧反应更为完全。这是在真空或吹入惰性气体条件下，可同时脱碳和脱氧的理论基础。
温度升高,钢液中许多元素的脱氧能力明显下降(见钢的脱氧反应),但碳氧反应的平衡常数随温度变化很小。在更高的温度（如1750～1800℃）下，降低气相中一氧化碳分压，可使碳氧反应进行得更完全，而钢中如含铬时,铬却氧化很少。这是氩氧混吹(即AOD法)精炼高铬不锈钢过程中去碳保铬的热力学依据（见炉外精炼）。
脱碳反应动力学 钢液中碳氧反应的速度很快。在碳含量不很低时，反应速度取决于供氧强度,而与[C]浓度无关。氧气底吹、顶吹转炉炼钢时的供氧强度大，脱碳速度亦大，一般每分钟约脱除0.2％左右。平炉及电炉炼钢时，氧化期靠炉渣供氧的强度小，每分钟脱碳约为0.01％,向熔池吹入氧,脱碳速度可以成倍地提高。当钢中含碳量低于某个临界值（一般认为此临界值在0.07～0.12％之间），供氧强度对脱碳速度已不起明显作用。这时，起决定作用的是钢液中碳和氧向气泡与金属的反应界面的扩散。一般认为，碳高氧低时，起限制作用的是氧的扩散；碳低氧高时,则是碳。这种情况下,增大气泡-金属界面(如吹入气体)和增加熔池搅拌强度,可以提高脱碳速度。随着碳含量进一步降低（例如降到0.03％时），脱碳速度变得极慢。同时铁的氧化程度急剧上升，进一步脱碳就十分困难。所以，用普通方法炼超低碳钢([C])＜0.02％)是很不容易的。这就需要采用真空或吹入氩气等手段进行脱碳。
一氧化碳气泡的形成条件 要产生一氧化碳气泡，首先必须具备生成一氧化碳的稳定"核"的条件。在钢液内单靠成分涨落产生的气泡"核"的尺寸极小，而钢液表面张力给半径极小的气泡"核"造成巨大的附加压力。气泡"核"直径为10-6厘米时，这种压力可达5900大气压。实测氧气顶吹转炉炼钢时最大过饱和度约为63（即实际[％C]·[％O]积为平衡值的63倍）。据此算出稳定气泡核心的最小半径为10-3厘米。靠局部成分涨落产生这样大的气泡核心的概率趋近于零，所以CO气体不是以钢液内均相成核并长大的方式排出的。实际上，炼钢炉熔池接触的耐火材料表面有许多细微孔隙，由于钢液对耐火材料不润湿，这些孔隙不能被钢液所充满，从而保留有现成的气体－金属界面，这种孔隙就成为CO气泡的核心。碳的氧化应在这些气泡核心与金属的界面上进行，使气泡长大，脱离孔隙而上浮。上浮过程中，在气泡－金属界面上又不断发生碳氧反应而使气泡逐渐增大。在转炉、电炉、平炉炼钢的熔池以及钢水炉外处理吹入气体时，由于存在大量现成的气泡－金属界面，不存在CO气泡"核"产生的动力学障碍。
参考书目
?∏⒅鞅啵骸读陡盅г怼罚苯鸸ひ党霭嫔纾本?1980。
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