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1) precise forging technology
精密锻造工艺
1.
In this paper,the current status of study and application of precise forging technology is reviewed and analyzed.
综述了精密锻造成形技术的研究与应用现状,介绍了冷精锻、热精锻、温精锻及复合精锻工艺的应用现状和发展方向;分析了精密锻造设备的特点及应用现状;总结了精密锻造模具的特点,介绍了模具弹性补偿、高速切削、模具补焊等先进的模具设计、制造技术;从数值模拟和反向模拟两个方面综述了成形过程模拟技术在精密锻造工艺中的应用情况及存在的问题;介绍了精密锻造工艺优化技术的研究现状。
2) precision forging technology
精密锻造成形工艺
1.
The idea of precision forging technology aiming at Net forming or Near Net forming used for manufacturing gears can adapt to the trend of the advanced manufacture technique with the advantages of high efficiency, precision and energy-saving.
齿轮是各类机械中应用极为广泛的重要传动零件,采用以净形或近净形为目标的精密锻造成形工艺生产齿轮件,适应高效、精密、绿色清洁的21世纪先进制造技术的发展趋势,成为未来齿轮加工变革的主要方法之一。
3) precision forging
精密锻造
1.
Development status and prospects of blade precision forging technology;
叶片精密锻造技术的发展现状及其展望
2.
Study on precision forging process of shell body of filter in communication apparatus;
滤波器外导体的精密锻造成形技术研究
3.
Numerical simulation of precision forging for spiral bevel driven gear;
从动螺旋伞齿轮精密锻造数值仿真
4) fine forging
精密锻造
5) forging technology
锻造工艺
1.
Improvement of forging technology for cylinder block with square cross-section;
方截面缸体锻造工艺的改造
2.
Developments of the Forging Technology Theories and Techniques of Heavy Forgings;
大型锻件锻造工艺理论与技术的进展
3.
Analysis is performed on the broken failure conditions from the points of forging die's configuration characters,working principle,forging die manufacture,forging technology and forging die setting.
通过对模锻锤运动特征、模具制造、安装和锻造工艺等大型锤锻模的破裂事故分析,表明:大型热锻模的破裂形式是由于其恶劣的服役环境和受力方式决定的,其破坏情况与模具设计、热处理、加工方向、安装使用,乃至工人的工作情绪等因素有密切关联。
6) Forging Process
锻造工艺
1.
FEA simulation on forging process parameters of heavy tube-forging;
大型筒体锻造工艺参数特性模拟研究
2.
Improvement of forging process for GH901 turbine-shaft;
GH901合金涡轮轴锻造工艺改进
补充资料：精密外罩的成形工艺及模具
摘 要: 分析了外罩的工艺性能和材料性能，叙述了精密外罩的成形工艺及其模具结构。
关键词: 精密外罩;成形工艺;模具结构 1 引言 图1所示零件是某型号仪表外罩，其材料为铁镍合金1J50。在型号生产中，该外罩件制造一直是使用棒料车加工成形，原材料浪费大，生产效率低，经济成本高。大批量生产要求使用模具引伸成形后再车加工成形，以提高生产效率，降低成本。 该外罩零件采用厚1.5-0.11mm板料冲压制造的工艺流程是:落料-引伸成形-车切止口。其中的引伸成形在研制试模中，容易发生底部破裂，表面划伤严重，内外圆的尺寸误差大、圆度低，后续车加工止口困难。针对性地从引伸工艺和模具结构两方面进行分析、准确计算、改进是保证精密外罩件引伸成功的关键。 
2 引伸工艺分析 2.1外罩的工艺性分析 图1所示杯形外罩件，筒壁厚1mm，底部圆角半径R3，圆筒内外圆的直径公差分别是ITI2、ITI0级，均高于ITl3级(引伸件横断尺寸公差，一般都在ITI3级以下)，内外圆的形状误差是由尺寸公差控制的，分别是10级、8级(GB1184-80)的车加工要求;口部车加工止口 ,尺寸精度高、车加工余量小；内外圆的表面粗糙值低，质量要求高。 精车加工要求的外罩件尺寸精度高，表面质量要求高，引伸成形的难度大，需要进行准确的工艺计算，合理的结构设计;内外圆的尺寸公差难以保证，需要后续工序整修。 2.2 外罩件的材料分析 图1所示外罩件材料为1J50的铁镍软磁合金，主要合金元素镍含量为50%，由于镍元素的导热性差、亲合性强，导致该合金材料在引伸过程中产生热积瘤粘模而划伤零件表面。 从表1可知1J50材料，在冷硬态和软态的力学性能相差较大，冷硬态的屈强比 值(0.875)大，延伸性能差;在软态下的屈强比 值(0.326)小，延伸性能好。实践表明该材料极易产生冷作硬化，冷硬状态下拉伸成形是造成底部破裂的主要原因。 因此，首次引伸前就应对毛坯件进行软化热处理，提高材料的塑性，同时采用良好的润滑措施，减小引伸过程中的摩擦，克服粘模和底破裂的现象。
说明：补充资料仅用于学习参考，请勿用于其它任何用途。
参考词条
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