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1)  flotation-gravity concentration-magnetic combined processing
浮选-重选-磁选联合流程
2)  a combination process of gravity conentration-flotation-gravity concentration
重选-浮选-重选联合流程
3)  iron minneral
重-反浮-磁联合选流程
4)  combining technological process of gravity and flotation
重选-浮选联合流程
5)  Flotation and gravity combined process
浮选-重选联合流程
6)  Low intensity magnetic separationgravity separationflotation flowsheet
弱磁选-重选-浮选流程
补充资料:重选
      在一定的介质或介质流中(主要是水),按矿物原料颗粒的比重差异进行选别的过程。主要用于选别有用矿物与脉石有较大比重差的矿物原料,如钨、锡矿及金矿等。对于煤,重选是最主要的选煤方法。优点是:①生产成本低廉。②可处理的物料粒度范围宽,粗的可达几百毫米,细的可至0.02mm。③对环境污染少,产品易于脱水。但对小于0.1mm的矿石和0.5mm的煤,选矿效率和设备处理能力都较低。
  
  按所用介质不同,重选分:①风力选,以空气为介质;②水力选,以水为介质;③重介质选,以重液或重悬浮液为介质。风力选主要用于选别石棉、白垩、膨润土、某些稀有金属矿石和在缺水地区选煤。
  
  用重选法分选矿物的难易度可表达为,e为分选难易度,δ2、δ1ρ分别为密度高、密度低的矿物和介质的比重。e值大致按下表判别。ρ2时,增大介质的比重ρ,可降低重选的难度。
  
  用重选法处理矿物原料时,一般先将物料用筛分或水力分级的方法,按粒度分成若干级别,然后用适于处理各该粒度级别物料的重选设备选别,构成分级入选的工艺流程。选煤时往往不分级而将原煤直接入选。
  
  发展简史 古代,就用重选法从砂里淘金。明《天工开物》中记载有分选铁矿砂和锡矿砂的淘洗盘。1848年在德国出现了第一台机械传动活塞跳汰机,1893年美国威尔弗利 (A.Wilfley)发明摇床。1921年应用重介质分选机选别块煤。1943年美国用汉弗莱斯 (I.B.Humph-reys) 研制的螺旋选矿机从海滨砂矿中回收铬矿。60年代研制成赖克特圆锥选矿机,中国的离心选矿机和40层摇动翻床等矿泥选别设备。重选发展的特点是:①能处理的物料由块体、粗粒向细粒、矿泥扩展。目前重选已能选别20μm的矿石;②除重力外还引入了其他作用力,以强化重选过程;如离心选矿机与摇动翻床中分别加上离心力与剪切力,使矿泥的选别效率得以提高;③设备的大型化、多层化。理论研究随着生产的发展而开展。18世纪牛顿和1851年斯托克斯 (G.G.Stokes) 提出的运动阻力公式是重力选矿的基础;1867年奥地利雷廷格尔(P.R.von Rittinger)提出等降现象,导致窄级别入选。20世纪早期美国里恰兹(R.H.Richards)及苏联利亚先科(П.Β.Лященко)对于干涉沉降进行了系统的研究。20世纪50年代德国麦尔 (F.W.Mayer)提出跳汰分层的势能假说。这些都标志着重选日益从工艺实践发展成工程学科。20世纪 50年代英国巴格诺尔德(R.A.Bagnold)关于矿浆受剪切时在与剪切相垂直的方向将产生分散压的理论,促进了矿泥选别设备的发展。
  
  重选工艺 可分为重介质选、跳汰选、摇床选、溜槽选、离心选等过程。他们的适宜给矿粒度见表:
  
  跳汰选 利用垂直交变水流使物料松散,达到按比重分层与选别的过程。跳汰机的基本组成部分是跳汰室,室内置有筛网。水与矿粒的混合物从一端给入跳汰室的筛网上,矿粒在垂直交变水流的作用下运动,交替发生松散和紧密,最后按自身比重差分层。比重小的产品在上层随矿浆流由上部排出;比重大的产品在下层由下部排出。跳汰机种类繁多,选矿用跳汰机多借隔膜的往复运动引起水流的交变运动,形成有利于分层的锯齿形运动曲线。无活塞跳汰机用压缩空气使水作上下运动。主要有鲍姆型及新型的筛下空气室型,多用于选煤,少数情况也用于选矿。水流的脉动波形是影响跳汰过程的重要因素。由于物料的粒度对按比重分层有一定影响,故有时将矿石筛分成窄级别分别入选。跳汰机的主要操作参数为水流的冲次、冲程、筛下补给水量、给料量和给料浓度以及床石的比重、粒度和厚度等。跳汰机单位面积处理能力大、设备结构简单、操作和维修容易。随着选矿规模的扩大,跳汰机趋向大型化。选矿用圆形跳汰机(图1)的跳汰室直径达7.5m,面积达42m2。选煤用无活塞跳汰机的跳汰室面积已达35m2
  
  
  摇床选 摇床由带有床条或沟槽的横向倾斜床面和传动机构组成。传动机构使床面沿纵向作不对称往复运动。床面上的矿粒在机械振动、矿浆横向流和床条间涡流的联合作用下松散、析离、分层、分带。上层矿粒比重小、粒度大,下层矿粒比重大、粒度小,上层矿浆流速快,故矿粒横向移动也较快;下层矿浆流速小,其中的矿粒因与床面摩擦受机械搬运力大,纵向移动速度大;不同粒度和比重的矿粒便由于在床面上运动轨迹不同而分离。摇床主要结构参数为传动机构的运动特性、床面和床条形状、尺寸与布置方式。主要操作参数是床面的冲次、冲程、横向倾角、冲洗水量、给矿量和给矿浓度等。通常,对细粒给矿用小冲程、高冲次和低床条;反之采用大冲程、低冲次和高床条。摇床的选别效率高,尤其是富集比高,可得多种产品;但是设备单位面积处理量小。为节省占地面积,50年代以来出现了各式多层摇床,其中悬挂式多层摇床(图2)优于座落式。
  
  溜槽选 借助在倾斜槽中流动的水流进行物料选别的过程。矿粒在重力、摩擦力、水流动压力、剪切力及挡条阻力(槽面上有挡条时)等联合作用下,松散、分层,达到按比重分选。根据处理物料的粒度分为:①粗粒溜槽 (给矿粒度通常为2~3mm,最大可达100mm以上),有固定式及带式,用于选别砂金、砂锡及钨矿等;②矿砂溜槽(给矿粒度2~0.074mm)。溜槽类型较多,常用的有下列几种。
  
  ① 带式溜槽 主要部分为一无极的平胶带,带面与水平作13°~17°倾斜,由传动轮带动低速运转。矿浆给至离传动轮一定距离处。比重大的矿粒沉至带面随胶带向上运动;在传动轮附近用冲洗水将混杂的脉石颗粒洗出,由顶端排出;比重小的矿粒随矿浆流向下流动,由尾端排出。
  
  ② 尖缩溜槽(又称扇形溜槽)与圆锥选矿机 尖缩溜槽槽长约 1m,给矿端宽125~1400mm,向排矿端逐渐尖缩至25~9mm左右,槽面作16°~20°倾斜放置。含固体重量50~65%的矿浆由上端给入,向下流动时,随槽面变窄矿浆层逐渐增厚,矿粒在流动中按比重分层,由分离隔板分离开。圆锥选矿机由尖缩溜槽演变而成。矿浆由中心给入正置的给矿锥,沿锥面向底部周缘流动,抵周缘后垂直下落至倒置的选别锥(一层或两层)。随矿浆由周缘向中心流动,选别锥表面逐渐缩小,矿浆层逐渐变厚,矿粒在流动过程中按比重分层,由中心处的分割器将轻、重产品分离开。圆锥选矿机直径通常为2m,最近出现直径3m的新设备,一般为多层重叠配置。一次可完成粗、精、扫多段选别。圆锥选矿机主要特点是处理能力大,每台设备达60~100t/h(直径2m)及200~300t/h(直径3m);投资和生产费用均较低,推广迅速;但要求给矿浓度高。一般为55~70%(固体重量),且波动范围不大于 ±2%。适于选别粒度均匀、含泥少的物料,尤其是海滨砂矿(图3)。
  
  ③ 摇动翻床 又名巴特莱斯-莫兹里翻床,是选别细泥的有效设备。由40层玻璃钢平板组成床面,悬吊式。传动机构由直流电机和一不平衡重块组成,使床面作平面圆运动。床面与水平作1°~3°倾斜,床面上矿浆受连续剪切作用,沿缓倾斜床面徐徐向下流动,借重力及剪切力引起的层间斥力,使矿粒按比重分选,比重大的矿粒沉落在床面上,工作一段时间后,停止给矿,床面向另一方向倾斜,比重大的矿粒被水冲出。
  
  此外,还有横流带式溜槽、五层自动翻床和逆流洗煤槽等。
  
  ④ 螺旋选矿机与螺旋溜槽 是由螺旋形斜槽组成(图4)。矿浆由顶端给入。自上而下绕中心轴旋转流动。矿粒在重力、液流动力、离心力、摩擦力和沿内圈给入的冲洗水的联合作用下各自沿不同的轨迹运动,比重大的矿物颗粒绕里圈回转;比重小的矿物颗粒则进入外圈。在不同位置分别接出, 即可得不同产品。螺旋选矿机横载面形式多为椭圆的1/4周,适于选别2~0.07mm的矿粒;螺旋溜槽的断面为立方抛物线形, 适于选别 0.3~0.02mm的矿粒。螺旋选矿机和螺旋溜槽基建?蹲噬伲芎牡停璞讣虻タ煽浚僮魅菀祝患雀撸梢缘玫蕉嘀植贰5匦刖雀蟆N跎僬嫉孛婊?60年代又出现将多个螺旋槽重叠在一起的多头螺旋选矿机与螺旋溜槽。
  
  离心选矿 利用离心力强化、按比重选别的过程,1964年中国云南锡业公司创制了离心选矿机,可选别74~10μm的矿粒,单位面积处理能力达0.8t/(m2·h),已广泛用于中国锡矿、钨矿和赤铁矿选别。多用作粗选。
  

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参考词条