图1：一个计算出来的（其中颜色表示缺陷概率）和一个具有有害疏松的实际零件之间的比较。
预测的疏松位置与观察到的非常一致

美国福特汽车公司通过使用计算流体动力学软件(CFD)来仿真金属在压铸模内的流动状态，从而减少溢流槽的体积（量）。一个成功的浇道和溢流定位的仿真设计，关键在于软件在整个充填过程中能够跟踪夹杂物，使溢流垫能设置在适当的位置，在金属充填型腔的终点处收集夹杂物。除了铸件质量的重要性外，长期的节省来自减少了浇注到这些溢流槽中的金属量。

高压压铸的兴起成为汽车工业生产轻型零件最经济的方法之一。这种技术的一个关键优点是它铸造零件的时间不用1分钟。这样短的生产时间是通过使用很大的压力迫使熔融金属迅速地进入铸模，模具充填时间一般在20～500毫秒范围内。这样快的充填速度在许多应用中产生了一个问题。在其它类型的模具作业中可以进行物理实验以监视充填过程并解决问题。然而在高压压铸工艺中，模具的充填是如此快速，充填又如此复杂，使得物理实验如进行「短压射」，只能提供很有限的信息。

图2：这些图片表示一个锌压铸件的充型的各个阶段：液流的在平面和立体中的分离，
以及已充填的铸件中的最终缺陷的位置

溢流槽

因此，汽车压铸件厂家很难在第一次尝试中就选好溢流槽的位置，需要其后添加安置较好的溢流槽。大多数铝压铸应用中均需要溢流槽，因为在充填过程中当熔融金属进入较冷的模腔时，不可避免地会形成氧化物和其它非金属夹杂物。而且，在金属充填型腔时，存在于型腔中的空气必须排除出去。空气和夹杂物会影响成品铸件的结构特性，因此必须将它们从型腔中转移到溢流槽。一般去除空气和夹杂物的方法是设置垫型的溢流槽，通过薄截面的浇口与型腔连接。这概念是由于空气和夹杂物一般处在液态金属的前沿，因此会流入溢流槽，在其中空气会排放到大气中去，而夹杂物则收集在金属中。