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1)  yoke flange
叉形接盘
2)  fork chuck
叉形卡盘
3)  fork connection
叉形连接
4)  knuckle joint
叉形接头
5)  Aulophorus furcatus
叉形管盘虫
6)  forked joint
[建]叉形接头
补充资料:燃料混合管压形缩管模

陕西科技大学(陕西咸阳 712081) 刘俊生 周明贵 张喜涛
[摘要] 介绍了一种在机械压力机上实现较长尺寸缩管工件的成形模结构。
关键词 闭合高度 缩管 脱模

1 引言
  管材的缩管是常见的成形工艺,常用3种方法:1在缩管旋转机上进行;2在车床上旋压缩口,滚压加工;3用模具在压力机上进行。具体使用哪种方法,视工件要求而定。针对图1所示零件,采用压力机成形工艺比较合适。

    根据零件尺寸,材料及计算结果,若在螺旋压力机或液压机上成形,由于工件成形所需压力很小,不能充分利用设备功率,且生产效率较低。故而选用机械压力机成形,模具设计中应重点解决由于工件缩管长度较长而引起的脱模困难,同时又要兼顾模具的闭合高度(在成形很小的情况下,模具闭合高度成为选用机床的主要因素)。
2 模具结构
    模具结构如图2所示。上内凹模2直接装在模柄上,夹持于滑块中,利用滑块中的打杆槽,装有上拉料黠构,上拉料结构由打料杆14,拉杆13,拉板12,螺栓8,顶杆10组成。下模板固定于工作台面,顶板9位于台面漏料孔中。其特点是:
(1)利用冲床,滑块在缩门成形工序完成后拉动打料杆14,使与之连成一体顶杆10向上抬起,解决了由于工件缩口长度较长而引起的脱模困难。
(2)顶板9置于工作台漏料孔中,即有效利用机床闭合高度,又减少于模具体积。
3 工作过程
    冲床滑块上升至上死点时,穿在滑块上的打料杆14带动上拉料组件以至最高点。放管材于定位板4的定位孔中。滑块下行,定位销3导正管材上端进入上凹模2定位孔中后,滑块施轴向力于管材端面.通过模芯11进行缩口,最后通过定位板4与上内凹模进行凸台压形,模芯11和上凹模2材料选用W18Cr4v,热处理硬度61—63HRC。同时,上拉料组件也随滑块一起下降之下死点,压形,缩口完成后,随着滑块一起上升的上拉料组件中的顶杆10抬起工件,取出工件。

4 效果
  该模具装于400kN偏心冲床(闭合高度300mm,工作台孔直径∮200mm)上,经过近十万件产品的生产,模具基本完好,满足了生产的要求。

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