补充资料：耐火材料工艺

耐火材料工艺
refraetory Proeessillg

耐火材料工艺refraetory proeessillg用耐火原料加工制造耐火制品的工艺。主要包括原料缎烧、原料加工、泥料制备、成型、干燥、烧成、后加工和浸渍处理等工序。 原料燃烧多数天然耐火原料，在用来制砖前需经过锻烧处理。这类原料主要有硬质粘土、白云石、菱镁矿等。其锻烧温度分别为1300一1400oC、1600一1650℃、1650一1700oC和1650一1750oC。对某些在高温下难以烧结的、纯度较高的碱性耐火原料，如含MgO97%以上的高纯镁砂，一般可采用两步锻烧工艺进行缎烧。其过程是，将原料先在约1000一1100℃下轻烧，再用干法成球或湿法挤坯(条)，最后经1600一1700℃下锻烧。锻烧设备一般采用竖窑和回转窑。 原料加工主要包括原料拣选、破粉碎、筛分和细磨等。拣选就是选出原料中的杂物，如生烧料、未烧尽的焦炭和熔瘤块等。通过破粉碎和筛分将块状原料加工制备成具有一定粒度组成的颗粒，以供配料用。 原料加工用的设备，破碎一般用颗式破碎机;粉碎多用对辊破碎机、短头圆锥破碎机、干碾机等;筛分多用双层或多层震动筛;细磨多用球磨机、筒磨机和震动磨等。 泥料制备包括配料、混合混练和困料等工序。将具有一定粒度组成的各种组合料、结合剂和各种少量添加剂，如超细粉、助烧结剂、矿化剂、氧化抑制剂等精确称量配合，混合混练均匀，从而使混练好的泥料有良好的成型性能。泥料混练用的设备主要有湿碾机、混砂机等。 成型借助外力(压力)将制备好的泥料，制成一定形状尺寸和密度的坯体。成型方法主要有机压成型、震动成型、等静压成型和手工捣打成型。成型设备有摩擦压砖机、液压压砖机、杠杆式压砖机、等静压成型机等。目前已有总压力为2000t的摩擦压砖机和5000t的自动油压机，压力高达6000t以上的功800 X 250Omm缸体的大型等静压机也开始投入使用。对于小批量的大型或特异型制品，则多采用加压震动成型、气锤捣固成型和手工成型等。 干燥干燥目的一是提高砖坯强度，减少砖坯在搬运和码坯过程中产生破碎废品;二是避免由于砖坯水分过高而造成烧成过程中的开裂和裂纹废品。一般干燥到残余水分<1%就可装窑，对于一些大型砖要求<0.2%方可装窑。干燥温度随制品种类和尺寸大小而异。干燥设备有隧道干燥窑和格子干燥窑。 烧成对砖坯进行高温热处理，使其达到烧结。在烧成过程中砖坯发生一系列复杂的物理化学变化，即坯体在高温作用下密度和强度提高，形成高温稳定晶相，并产生体积变化。烧成前，首先根据制品的特性，制订一个合理的烧成制度，包括预热、烧成、保温和冷却4个阶段。通常各类制品在隧道窑内的烧成温度为粘土砖1300~1400oC，硅砖1450oC，高铭砖1450一1550℃，普通镁砖、镁铬砖1550一1600℃。由高纯度镁砂和铬矿制成的直接结合镁铬砖或再结合镁铬砖，烧成温度则为1750一1800℃。碳结合砖如铝碳质长水口、铝碳质滑板砖等，需采用还原烧成或埋碳烧成，其烧成温度为1100一1400℃。烧成设备为隧道窑、梭式窑、倒焰窑等。目前多用隧道窑，产量小且多变的产品则用倒焰窑或梭式窑。 砖的后加工和浸渍处理对少数特殊用途的砖，如滑动水口砖、大高炉用组合砖等，还需对烧后砖进行后加工，如切、铣、刨、车、钻、磨等，使其外形尺寸更为精确。此外，有时为了提高某些制品的抗侵蚀性和其他使用性能，还需在真空一加压条件下浸渍沥青。现除了某些碱性砖、滑板砖进行处理外，镁碳砖也有采用浸渍处理的，以提高使用寿命。 ‘郑妄惠孟击水)

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