补充资料：自磨

自磨
autogenous grinding

Z!r了10自磨(autogenous grinding)物料在磨机内靠自身或与磨机衬板间相互冲击、研磨而碎裂的磨矿方式;又称全自磨或第一段自磨。自磨有干式和湿式两种，前者靠风力运输，后者靠水力运输。物料能否采用自磨，关键的因素是在自磨机运转过程中被磨物料自身能否形成足够数量的研磨介质。在自磨过程中物料的破裂有两种方式:一为磨剥，一为碎解。磨剥是指从大块物料表面碎裂出较小颗粒;碎解是指较小颗粒受大块物料冲击，其自身内在的裂缝扩展而形成的碎裂。如果大块物料易于碎解，则自磨机内作为研磨介质的大块物料偏少，中、小块物料偏多;而中、小块颗粒作为研磨矿介质的效能不够，它们越积越多，便形成“难磨颗粒”(或顽石)。难磨颗粒在磨机中过多地积累会降低自磨效果，最终导致自磨机“涨肚”(即自磨机内物料过饱满)而导致自磨过程破坏。 自磨方式有干式和湿式两种。干式自磨自20世纪50年代开始在工业上应用，中国在60年代初至70年代也相继建了一些干式自磨厂。干式自磨选择性破碎作用较强，产品粒度较均匀(一般为3一omm)，处理纤维状、片状物料(如石棉矿、云母矿等)或氧化铝、人造刚玉等磨料较适宜。对于粗、中粒嵌布的磁铁矿采用干式自磨和干式磁选可简化流程。对于干旱、缺水、严寒地区更为适用。用干式自磨处理水分大(大于4%~5线)或含泥多的物料时生产过程受阻碍，需进行热风干燥。干式自磨的风路系统应妥当设计，以避免粉尘飞扬、恶化环境，管道和风机的磨损。干式自磨对物料的要求很严、且风路系统复杂，故除特殊需要外已逐步为湿式自磨所代替。 湿式自磨自70年代初逐渐推广应用。原设想能简化常规碎磨流程、节省投资和生产费用，20多年来的生产实践表明在两种情况下采用湿式自磨较适宜:第一，矿石水分大、含泥多，可省去破碎工序的洗矿作业;第二，矿石不易生成难磨颗粒，或难磨颗粒适宜作下步砾磨介质。湿式自磨受矿石性质的制约太大，而同一矿床中的矿石性质也不是都相同，因此自磨机产量及产品粒度波动较大;自磨机的作业率低于球磨，单位电耗高于球磨;湿式单段自磨处理能力低，必须后续球磨或砾磨作业才能发挥效能。 给料粒度自磨介质粒度一般应大于loomm，最大为300一350mm;块度太小作为研磨介质能量不足，太大则易砸坏设备。自磨给料中应有足够多的斗loomm大块，尽量少含粒度为一80一20mm的难磨颗粒。湿式自磨由于矿浆的浮升作用且粘性较大，从而大大减弱了自磨介质的碎磨功能，因此湿式自磨机比干式自磨机更易形成顽石累积。

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