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1)  engine block
内燃机缸体
2)  single-cylinder internal-combustion engine
单缸内燃机
1.
The crank-connect rod mechanism of the single-cylinder internal-combustion engine is analysed in dynamic way.
针对单缸内燃机的曲柄连杆机构进行动力学分析,建立了单缸内燃机的两质点和三质点模型,推导出单缸内燃机不平衡惯性力和惯性力矩的数学模型。
3)  single-cylinder internal combustion engine
单缸内燃机
1.
Base on ADAMS which is a dynamic simulation tool, a simulation model of dynamic analysis is established in the crank-connecting rod of single-cylinder internal combustion engine, inertia forces of the mechanism which function on the cylinder block and the balance problem is studied.
以ADAMS的动态仿真工具为平台,建立了单缸内燃机曲柄连杆机构动力分析的仿真模型,研究了曲柄连杆机构的惯性力对机体产生的干扰和平衡问题。
4)  multi-cylinder internal combustion engine
多缸内燃机
1.
The coupling problem between the dynamic behaviors and the tribological behaviors of the piston-liner systems in multi-cylinder internal combustion engines was studied.
从理论上对多缸内燃机缸套 活塞系统摩擦学与动力学的耦合问题进行了研究。
5)  internal combustion engine cylinder head
内燃机缸盖
6)  five-cylinder engine
五缸内燃机
补充资料:CAD技术在BFL513柴油机缸体模具上的应用
 用Pro/ENGINEER进行柴油机缸体铸件模具的设计,借助三维实体复合建模技术的可视性、可检测性及可分析性,解决了模具设计中的疑难问题。本文以513缸体的设计为例,具体介绍了应用CAD技术进行铸件建模、合理分配砂芯和设计模具的方法和技巧。三维CAD技术给制造业带来的方便令传统的二维设计望尘莫及。

    随着时代的进步,科技的发展和CAD技术的应用。模具行业由传统二维设计向三维设计转变,应用CAD技术进行三维模具设计,不仅缩短了设计周期,而且提高了模具精度,使模具结构更趋合理。同时应用CAD设计的模具在以后的铸件试制生产中,减少了模具修改的次数,减少了试制费用,节省了新产品的试制时间。以Pro/ENGINEER软件为例,我们来比较传统二维设计和三维设计所用的时间。



图1 使用二维软件进行机械设计



图2 使用Pro/ENGINEER三维软件进行机械设计


    图1与图2 是国内某3C产品制造公司设计开发的流程与花费的时间。很显然,使用三维软件进行设计比传统设计大约节省一半的时间。


    应用传统二维设计方法设计的缸体模具的铸件肥大,尺寸精度低,加工后的产品零件外表不美观且重量较大,模具在试制时反复修改,影响模具寿命,无形中增加了新产品的开发费用。另有一些芯盒特别是热芯盒,用传统的设计方法设计,须用普通机床无法加工,如果改用数控加工,则需要进行人工代码编程,费时费力。


    综上所述,应用三维CAD 技术开发设计缸体模具是一种先进方法,下面以513缸体为例,具体介绍应用CAD技术进行铸件建模、合理分配砂芯和设计模具的方法和技巧。


一、 铸件模型的建立


    分析缸体零件的二维产品图纸,找出其主体构架,运用CAD技术,首先建立零件的主体构架模型,然后再建立那些在主体构架(主模型)之上的功能小模型,最后,将这些主体模型与功能小模型作布尔运算,即可得到缸体零件的三维实体几何模型。对几何模型进行铸造工艺处理:加工面上添加加工余量,尖锐的棱角作圆角,设置冷加工使用的定位夹紧工艺凸台,对整个几何模型进行比例缩放(根据铸造环境和铸造方法及铸件材质的不同而制定的收缩率),本设计是将几何模型放大1.008倍,如图3所示 。


说明:补充资料仅用于学习参考,请勿用于其它任何用途。
参考词条