补充资料：陶瓷器成型

    　　将陶瓷坯料制成具有一定形状和规格的坯体的工作过程。陶瓷器成型方法有可塑成型、注浆成型和干压成型。
　　
　　可塑成型 　使可塑状态的坯料在外力作用下发生塑性变形而制成坯体的方法。这种坯料含水率一般为18～26％，应有较高的屈服值，使成型时坯形足够稳定；亦应有较大延伸变形量，以保证成型时坯料不坼裂。按操作方法可塑成型可分为拉坯、旋压、滚压、印坯、雕镶等。
　　
　　拉坯 　将坯料段放在转动的辘轳车上，用手工拉制出坯体的方法（图1 ）。拉坯是一种古老的制坯方法。中国在大汶口文化晚期出现拉坯工艺，至龙山文化时期已渐盛行。此工艺纯系手工操作，不用模型，劳动强度大，要求操作工有熟练的技术。适用于生产批量较小、器形简单的陶瓷器。目前拉坯成型虽不作为主要手段，但在特殊情况时仍在使用。
　　
　　旋压 　用型刀使放置在旋转石膏模型中的可塑性坯料受到挤压、刮削和剪切的作用而形成坯体的方法。旋压成型分阴模成型和阳模成型两种。阴模成型的石膏模内凹，模内放坯料,模型内壁决定坯体外形,型刀决定坯体内部形状。多用于杯、碗等器形较大、内孔较深、口径小的产品的成型。阳模成型的面膏模凸起，模上放坯料，模型的凸面决定坯体的内表面，型刀旋转决定其外表面。多用于盘、碟等器形较浅、口径较大的产品的成型。旋压成型的成型设备简单，但坯料受挤压，排列混乱，坯体密度小，含水率高，产品易变形。
　　
　　滚压 　用旋转的滚头对同方向旋转的模型中的可塑坯料进行滚压，使坯料均匀展开而形成坯体的方法。滚压也可分为阴模成型和阳模成型,还可分为热滚压(滚头工作时，一般加热至120～130℃)和冷滚压(滚头在常温下工作)。滚压成型所用泥料含水率为20～22％,成型时既有滚压又有滑动，主要受压延力作用。使用这种方法成型时泥料受压力较大而且均匀，因此制品变形小。日用陶瓷生产中，阳模热滚压成型法较为理想。
　　
　　滚压成型机种类很多，按结构可分为固定式、转盘式、往复式、椭圆链式滚压成型机和万能滚压成型机；按传动机构分机械式和液压式。图2 为转盘式滚压成型机,主要用于生产盘、碟、碗等制品。
　　
　　印坯 　将坯料放在模型中用手工挤压，使其延展而按模型内表面轮廓成型的方法。
　　
　　雕镶 　手工雕削、镶嵌、粘接坯料而制成坯体的方法。
　　
　　注浆成型 　用坯料制成泥浆，注入多孔模型内（一般为石膏模），借助于模型的吸水性使泥浆接触于模型内表面的部分水被吸收而形成坯体的方法。要求注浆成型泥浆的流动性和悬浮性好，因而含水率一般在30％以上，但应在满足要求的前提下，尽可能减少含水量，以减少脱水时间，降低干燥收缩，增加坯体强度。注浆成型分空心注浆和实心注浆。
　　
　　空心注浆 　将泥浆注入多孔模型内，当附着于模壁的泥浆失水形成泥层达到要求的厚度时，倾倒出多余的泥浆而形成空心注件的注浆法。一般日用陶瓷中的花瓶、茶壶、糖缸等都可用空心注浆法成型。以前空心注浆时需用人工倒浆，现已广泛采用离心注浆法。
　　
　　实心注浆 将泥浆注入有内外两层模的夹缝中,泥浆中的水分被模型从两面吸收,在两模之间形成注件,而没有多余的泥浆排出的注浆法。改进的实心注浆均采用高位槽压力注浆法，以加速模型对水分的吸收。采用此法的坯体含水量可以较少，缩短吸浆时间并减少干燥收缩，提高成坯的密度。另一种改进的方法是真空注浆。实心注浆一般用于异形盘（如鱼盘）类的生产。
　　
　　干压成型 将含水很少的坯料放入压机的底模中,由装有上模的压杆加压而形成颗粒紧密的坯体的方法，由于含水少、压力大，因而坯体成型后干燥收缩小，形状准确，变形少，干燥时间短。
　　
　　干压成型所用坯料须先制成粒状料团，因而在压制大型产品中难以获得均匀的密度。干压成型的烧成温度比较低，一般用于工业或建筑陶瓷的生产。
　　
　　等静压成型是改进的干压成型。它不同于压杆成型时坯料只限于两个面受压。操作中将粒状坯料装入有弹性的模具（常用橡胶或塑料制成）中密封，然后放入具有液体或气体的高压容器内，用泵对液体或气体进行加压，使模具受到由液体或气体介质传递的均匀压力并传递给坯料，使坯料被压实成与模具相象的坯体。用于等静压成型的坯料含水量可为1～4％，可大大提高成型的压力。
　　
　　

参考书目
　　　黄开涛：《日用瓷成形》,轻工业出版社,北京，1979。
　　

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