1) Forming Limit Stress Diagram (FLSD)
板料应力成形极限图(FLSD)
2) forming limit stress diagram(FLSD)
成形极限应力图(FLSD)
3) forming limit stress diagram
成形极限应力图
1.
A new method for establishing forming limit stress diagram of sheet metals;
一种建立板料成形极限应力图的新方法
2.
Based on the experimental results,the FLSD(forming limit stress diagram) was determined.
论述了硬铝合金成形工艺中应变路径、固溶热处理和时效过程对成形极限的影响,由试验得到了单向拉伸预应变和固溶热处理后时效过程中的成形极限图FLD(Form-ing Lim itD iagram),重点研究了固溶热处理后时效过程中成形极限的变化,并得到了铝合金在时效过程中的成形极限应力图FLSD(Form ing Lim it Stress D iagram)。
3.
In view of the above reason, this thesis adopts the forming limit stress diagram as the in.
本文基于板成形专用有限元分析软件DYNAFORM,以国内外板料成形领域认同的具有应变路径独立性优点的成形极限应力图为判据进行了应用软件的二次开发,以期为板成形有限元分析软件提供一个新的失稳判据。
4) forming limit stress diagram
应力成形极限图
1.
A program of forming limit stress diagram is developed based on the finite element software Dynaform.
根据极限应变到极限应力的转换关系,采用 Hill48塑性准则和 Hill79塑性准则建立了应力成形极限图的数学计算模型。
2.
The forming limit stress diagram(FLSD) which established with limit stress is independent on the strain paths and it is practical to use as the criterion of forming limit under cmplex strain paths.
由极限应力构成的应力成形极限图(FLSD)独立于应变路径,可作为复杂应变路径下成形极限的判据。
3.
Forming limit diagram is used for analyzing sheet forming in finite element analysis software have proposed forming limit stress diagram which is not relies on the loading path.
但它是依赖于加载路径的, 用它来分析多道次板成形是不合适的,于是人们提出了与加载路径无关的应力成形极限图。
6) forming limit diagram
成形极限图
1.
Application of thickness gradient criterion in establishing forming limit diagram;
厚度梯度准则在成形极限图建立中的应用
2.
Prediction of sheet metal forming limit diagram by applying ductile fracture criterion;
应用韧性断裂准则预测板料的成形极限图
3.
Summarizes the existing methods for determining the formability of tube,the relevant methods mainly concentrate on the n,r value of tube for hydrofoming,geometric parameter and the forming limit diagram which is formed on the criterion for determ.
总结管材性能评价方法的研究现状,目前判定标准主要集中于管材的硬化指数n,各向异性指数r值,以及几何参数和判定准则形成的成形极限图等方面。
补充资料：成形极限图
成形极限图
forming limit diagram
chengxing jixiontu成形极限图(forming limit diagram)由金属薄板在各种应变状态时所能达到的极限应变值所构成的图形，简称FLD。它用来表示金属薄板在出现局部变薄(失稳或颈缩)和断裂之前可能达到的变形水平。(见薄板成形性)极限应变值可采用板成形网格浏量技术实际测定或通过理论计算得到。 通过实验，求得一种材料在各种应力应变状态下的成形极限点，然后把这些点标注到以对数应变。，和::(或工程应变。;，￡:)为坐标轴的直角坐标系中，即可得到实验成形极限图(图1)。由于影响因素很多，判 120广一又一一—一——一门 100卜\\} _80卜\\也l 求一}\、l 侧{\。\一一一一司 创60卜\u\z尸产一二一一州 界】，\\尹端厂尹尸产一! 事，。}1\一多卜产T} 一40卜\z尸11 20卜二L} OL一一乙士兰之兰止亡一二二一二匕一二二止 一4D一30一20一10 0 10 20 3040 短辘应变/% 图1实验成形极限图 I一安全区;I一临界区;I一破裂区据不一，实验成形极限图数据比较分散，常形成一定宽度的条带，称为临界区。在临界区以上为破裂区，在临界区以下为安全区。 板材的硬化指数n、塑性应变比r值、厚度、应变路径、应变梯度、应变速率和网格测量方法等对成形极限曲线的形状和位置都有很大影响。 (1)板材二、r值的影响。n值增加时，材料的强化效应大，会提高应变分布的均匀性，因而使成形极限曲线提高。图2是根据M一K理论(见拉仲失德)计算的结果。根据M一K理论计算，r值增大时，拉一拉区的极限应变值降低。但皮尔斯(R.Pearce)的试验结果显示，除了平面应变状态以外，r值对成形极限曲线影响不太显著，但可看出。值下降，极限应变值也下降。一 一0 .5一0.3一0.1 0 0.1 0.2 0.30.40.5‘2 一0 .4一0.2 图Zn值对成形极限曲线的影响 (2)板材厚度的影响。实验和理论分析的结果都表明、成形极限曲线随着初始板材厚度的减薄而降低。这是因为当初始板厚较薄时，由板材的表面缺陷而产生的板厚不均匀性以及内部缺陷而使实际板厚下降，变形不均等间题比板厚较厚时更加严重。因此，在相同变形条件下，薄的板材容易先发生局部失稳并达到成形极限。另外，薄的板材在变形时应变梯度小，周围材料对危险区材料的补偿作用小，也会降低成形极限。 (3)应变路径的影响。
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参考词条