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1)  nodular corrosion
疖状腐蚀
1.
The authors Investigate the effect of heat treatment on nodular corrosion of Zircaloy-4 alloys through different heat treatment.
研究了不同热处理制度对Zr-4合金的耐疖状腐蚀性能的影响规律。
2.
To make clear nodular corrosion of Zr-4 alloy and the relationship of the microstructure through different heat treatment,Zr-4 alloy is heat-treated by 4 kinds of heat treatment technology,then eroded for 8 with raw materials together in 500 ℃,10.
为弄清Zr-4合金的疖状腐蚀性能与其经不同热处理工艺制度处理之后得到的显微组织间的关系,用4种不同的热处理工艺制度对Zr-4合金进行了热处理,然后连同原材料一道进行了在500℃,10。
3.
The paper depicts the mechanism of nodular corrosion of zircaloy-4 cladding tubes and the approach improving nodular corrosion performance.
阐述了锆-4合金包壳管疖状腐蚀机理及改善疖状腐蚀性能的途径,并通过生产实践证明采用高Fe和Cr化学成分和低温加工工艺改善锆-4合金包壳管抗疖状腐蚀性能的方向是正确的、可行的。
2)  nodular corrosion resistance
疖状腐蚀性能
1.
The effects of heat treatments on the nodular corrosion resistance of Zircaloy-4 have been investigated in the super-heat steam of 500 ℃ and 10.
3MPa过热蒸汽腐蚀方法,研究了热处理对Zr-4合金耐疖状腐蚀性能的影响。
3)  filiform corrosion
丝状腐蚀
1.
This paper introduced evolvement,feature,mechanism,harm and prevention of filiform corrosion.
丝状腐蚀是一种线型的涂膜下腐蚀,20世纪60年代在钢质药筒的储存过程中发现,并进行了大量的研究工作。
2.
The filiform corrosion phenomenon of coated aluminum was found.
对铝合金汽车轮毂在海南万宁试验站进行为期24个月的棚下 和户外暴露试验,发现涂膜下铝合金发生丝状腐蚀。
4)  corrosion status
腐蚀状况
1.
The corrosion environment, corrosion status, corrosion mechanisms and protection measures taken for the crude distillation unit processing Liaohe high-acid value crude in Jinxi Refining and Chemical Complex were introduced.
介绍了锦西炼油化工总厂蒸馏装置炼制高酸值辽河油的腐浊环境、腐蚀状况、腐蚀机理和采取的防护措施。
2.
The corrosion environment of an underground drift of one coal mine and the corrosion status of in-situ split-set bolts,which are embedded in the drift for 10 years,have been investigated.
调查了河南焦作煤矿地下巷道腐蚀环境和现场10a期管缝式锚杆腐蚀状况,对地下水腐蚀物含量、锚杆宏观质量损失和局部坑蚀情况实施了测量,并对锚杆杆体极限承载力和塑性性能进行测试。
5)  Corrosion status
腐蚀现状
1.
By introducing corrosion status of cold water pipes of Daqing Petrochemical Yixi living cell,it analyzes corrosion reasons of cold water pipes and poses forward corresponding recommendation via reformation scheme comparison.
介绍了大庆石化乙烯生活区冷水管道的腐蚀现状,分析了冷水管道的腐蚀原因,通过改造方案的对比,提出了相应的建议。
6)  knife line attack
刀状腐蚀
1.
The problem of the knife line attack of welded joint is soluted,the life of welding impeller made of Cr17Ni2 steel is prolonged and it gets evident economical benefit.
采用二次稳定化退火处理 ,解决了 Cr17Ni2钢异质焊接接头刀状腐蚀的问题。
补充资料:点腐蚀和缝隙腐蚀
      金属材料接触某些溶液,表面上产生点状局部腐蚀,蚀孔随时间的延续不断地加深,甚至穿孔,称为点腐蚀(点蚀),也称孔蚀。通常点蚀的蚀孔很小,直径比深度小得多。蚀孔的最大深度与平均腐蚀深度的比值称为点蚀系数。此值越大,点蚀越严重。一般蚀孔常被腐蚀产物覆盖,不易发现,因此往往由于腐蚀穿孔,造成突然性事故(见金属腐蚀)。
  
  缝隙腐蚀是两个连接物之间的缝隙处发生的腐蚀,金属和金属间的连接(如铆接、螺栓连接)缝隙、金属和非金属间的连接缝隙,以及金属表面上的沉积物和金属表面之间构成的缝隙,都会出现这种局部腐蚀。
  
  许多金属材料都能产生点蚀和缝隙腐蚀。不锈钢、铝合金等靠钝化来增强耐蚀性的金属材料,也易产生点蚀和缝隙腐蚀。许多环境介质都能引起金属材料的点蚀和缝隙腐蚀,尤其是含氯离子的溶液。
  
  点腐蚀 金属表面的电化学不均匀性是导致点蚀的重要原因。金属材料的表面或钝化膜等保护层中常显露出某些缺陷或薄弱点(如夹杂物、晶界、位错等处),这些地方容易形成点蚀核心。金属浸入含有某些活化阴离子(特别是氯离子)的溶液中,只要腐蚀电位达到或超过点蚀电位(或称击穿电位),就能产生点蚀。这是由于钝化膜在溶液中处于溶解以及可再度形成的动平衡状态,而溶液中的活化阴离子(氯离子)会破坏这种平衡,导致金属的局部表面形成微小蚀点,并发展为点蚀源。例如不锈钢表面的硫化物夹杂的溶解,暴露出钢的新鲜表面,就会形成点蚀源。
  
  点蚀的发展是一个在闭塞区内的自催化过程。在有一定闭塞性的蚀孔内,溶解的金属离子浓度大大增加,为保持电荷平衡,氯离子不断迁入蚀孔,导致氯离子富集。高浓度的金属氯化物水解,产生氢离子,由此造成蚀孔内的强酸性环境,又会进一步加速蚀孔内金属的溶解和溶液氯离子浓度的增高和酸化。蚀孔内壁处于活化状态(构成腐蚀原电池的阳极),而蚀孔外的金属表面仍呈钝态(构成阴极),由此形成了小阳极/大阴极的活化-钝化电池体系,使点蚀急速发展。
  
  缝隙腐蚀 是由缝隙内外介质间物质移动困难所引起的。为此,缝隙的宽度应足够狭小。它的发展也是一个闭塞区内的自催化过程。例如处在海水等介质中的钢制零部件,在缝隙腐蚀的起始阶段,缝隙内外的金属表面都发生以氧还原作为阴极反应的腐蚀过程。由于缝隙内的溶氧很快被消耗掉,而靠扩散补充又十分困难,缝隙内氧还原的阴极反应逐渐停止,缝隙内外建立了氧浓差电池。缝隙外大面积上进行的氧还原阴极反应,则促进缝隙内金属阳极溶解。缝隙内金属溶解产生过剩的金属阳离子(Me+),又使缝隙外的氯离子迁入缝隙内以保持电平衡。随之而发生的金属离子水解,使缝隙内酸度增高,又加速了金属的阳极溶解(见图)。
  
  点腐蚀和缝隙腐蚀的比较 点腐蚀和缝隙腐蚀两者的发展阶段的机理是一致的,但是它们的诱发机理和发生过程则有所不同。前者是由于材料的钝态或保护层的局部破坏所引起,通过形成点蚀源而发展起来的;后者则是因介质的电化学不均匀性所引起,腐蚀一开始就在缝隙条件下受闭塞电池的作用。从电极电位来看,发生和发展缝隙腐蚀的电极电位比点蚀更低。从介质来看,缝隙腐蚀在不含氯离子的溶液中也会发生,而点蚀则多在含有特殊的活性阴离子条件下才会发生。
  
  溶液中的氯离子浓度对两种腐蚀有很大的影响,通常是氯离子浓度愈高,点蚀和缝隙腐蚀发生的可能性也愈大,而且发展的速度也愈快。其他卤族离子也有类似的影响。一般溶液的温度愈高,产生点蚀和缝隙腐蚀的危险性也愈大。
  
  防止措施 提高材料耐点蚀性的重要措施是添加适当的合金元素(如在不锈钢中添加钼),采取钝化处理及适当的热处理,降低金属材料中的夹杂物含量。防止缝隙腐蚀的主要措施是在结构中要避免缝隙和能造成表面沉积的几何形状,要尽量用焊接代替铆接,采用非吸湿性材料做垫圈。电化学保护对防止点蚀和缝隙腐蚀都有效。采用合适的耐点蚀和耐缝隙腐蚀的金属材料也是防止点蚀与缝隙腐蚀的有效措施。
  
  

参考书目
   Localized Corrosion, National Association of Corrosion Engineers,Houston,Texas,1974.
  

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