1) deep-long cavity
深长型腔
1.
This paper investigates its machining process with deep-long cavity in aricraft,discusses the problems during clamping installation,and points out design method for the specialized clamp;Plus,it puts forward to the optimal scenario for the machining process and presents t.
本文结合航空深长型腔零件研究了加工工艺,探讨了装夹中产生的问题,提出了专用夹具的设计方法;分析了刀具、走刀路线和切削参数对零件精度和质量的影响,提出了加工的最佳实施方案,给出了相应的数据,在实践中得到了验证。
2) deeper cavity
深型腔
1.
The structure and design consideration of injection mold with typical deeper cavity are analyzed separately.
分析了一种典型深型腔注射模的结构及设计要点。
3) thin-walled deep-recessed parts
深型腔薄壁件
1.
Because of the low rigidity, the thin-walled deep-recessed parts are easily deformable during the machining process, and it is very difficult to reduce the machining deformation and improve the process precision.
最后,以某典型深型腔铝合金薄壁件为研究对象,分析了利用三轴加工中心加工深型腔薄壁件的工艺难点,选择了切削用量,研究了加工刀具与工件干涉问题,提出了双向倾斜式装夹方案,并设计了专用夹具。
4) length-hull height ratio
船长型深比
5) deep cavity
深腔
1.
the technology points of forced demolding mechanism for the deep cavity part injection mold design is discussed,and it can be a reference for the similar injection mold.
对中性笔笔帽塑件进行了分析,确定了模具结构,阐述了深腔强脱塑件模具的设计注意要点,对同类注射模具有较好的参考价值。
2.
The enveloping force towards the shell with deep cavity is great,it can easily make the shell deformed while pulling the core,and the bottom of the deep cavity is difficult to fill up,so twice parting with fixed die ejecting and movable insert has been used.
深腔壳体对型芯包紧力大,抽芯时容易使工件变形,且深腔底部不易填满,容易出现冷隔现象。
6) Large-scale and deep cavity injection die
大型深型腔注塑模具
补充资料：型腔分型面及浇注系统
一、 分型面：
分开模具能取出塑件的面，称作分型面，其它的面称作分离面或称分模面，注射模只有一个分型面。
分型面的方向尽量采用与注塑机开模是垂直方向，形状有平面，斜面，曲面。选择分型面的位置时，
〈1〉 分型面一般不取在装饰外表面或带圆弧的转角处
〈2〉 使塑件留在动模一边，利于脱模
〈3〉 将同心度要求高的同心部分放于分型面的同一侧，以保征同心度
〈4〉 轴芯机构要考虑轴芯距离
〈5〉 分型面作为主要排气面时，分型面设于料流的末端。
一般在分型面凹模一侧开设一条深 0.025 ~ 0.1mm 宽1.5~6 mm的排气槽。亦可以利用顶杆，型腔，型芯镶块排气
二、 浇注系统
浇注系统是指模具中从注射机喷嘴接触处到型腔为止的塑料熔体的流动通道。作用：〈1〉输送流体 〈2〉传递压力
〈一〉 浇注系统的组成及设计原则
1、 组成：由主流道，分流道，内浇口，冷料穴等结构组成。
2、 浇注系统的设计原则：
〈1〉 考虑塑料的流动性，保征流体流动顺利，快，不紊乱。
〈2〉 避免熔体正面冲出小直径型芯或脆弱的金属镶件。
〈3〉 一模多腔时，防止大小相差悬殊的制件放一模内。
〈4〉 进料口的位置和形状要结合塑件的形状和技术要求确定。
〈5〉 流道的进程要短，以减少成型周期及减少废料。
〈二〉 主流道设计
指喷嘴口起折分流道入口处止的一段，与喷嘴在一轴线上，料流方向不改变。
（1） 便于流道凝料从主流道衬套中拔出，主流道设计成圆锥形 。
7-15 锥角 =2°~ 4°粗糙度Ra≤0.63 与喷嘴对接处设计成半球形凹坑，球半径略大于喷嘴头半经。
（2） 主流道要求耐高温和摩擦，要求设计成可拆卸的衬套，以便选 用优质材料单独加工和热处理。
（3） 衬套大端高出定模端面 5~10mm ，并与注射机定模板的定位孔成间隙配合，起定位隙作用。
（4） 主流道衬套与塑料接触面较大时，由于腔体内反压力的作用使衬套易从模具中退出，可设计定住 。
（5） 直角式注射机中，主流道设计在分型面上，不需沿轴线上拔出凝料可设计成粗的圆柱形。
〈三〉 分流道设计
指塑料熔体从主流道进入多腔模各个型腔的通道，对熔体流动起分流转向作用，要求熔体压力和热量在分流道中损失小。
（1）分流道的截面形式：
a、 图形断面：比表面积小（流道表面积与其体积之比），热损失小，但加工制造难，直径 5~10mm
b、 梯形：加工较方便，其中h/D = 2/3 ~ 4/5 边斜度 5~15°
c、 u形：加工方便，h/R=5/4
d、 半圆形：h/R=0.9
（2） 分流道的断面尺寸要视塑件的大小，品种注射速度及分流道的长度而定。
分开模具能取出塑件的面，称作分型面，其它的面称作分离面或称分模面，注射模只有一个分型面。
分型面的方向尽量采用与注塑机开模是垂直方向，形状有平面，斜面，曲面。选择分型面的位置时，
〈1〉 分型面一般不取在装饰外表面或带圆弧的转角处
〈2〉 使塑件留在动模一边，利于脱模
〈3〉 将同心度要求高的同心部分放于分型面的同一侧，以保征同心度
〈4〉 轴芯机构要考虑轴芯距离
〈5〉 分型面作为主要排气面时，分型面设于料流的末端。
一般在分型面凹模一侧开设一条深 0.025 ~ 0.1mm 宽1.5~6 mm的排气槽。亦可以利用顶杆，型腔，型芯镶块排气
二、 浇注系统
浇注系统是指模具中从注射机喷嘴接触处到型腔为止的塑料熔体的流动通道。作用：〈1〉输送流体 〈2〉传递压力
〈一〉 浇注系统的组成及设计原则
1、 组成：由主流道，分流道，内浇口，冷料穴等结构组成。
2、 浇注系统的设计原则：
〈1〉 考虑塑料的流动性，保征流体流动顺利，快，不紊乱。
〈2〉 避免熔体正面冲出小直径型芯或脆弱的金属镶件。
〈3〉 一模多腔时，防止大小相差悬殊的制件放一模内。
〈4〉 进料口的位置和形状要结合塑件的形状和技术要求确定。
〈5〉 流道的进程要短，以减少成型周期及减少废料。
〈二〉 主流道设计
指喷嘴口起折分流道入口处止的一段，与喷嘴在一轴线上，料流方向不改变。
（1） 便于流道凝料从主流道衬套中拔出，主流道设计成圆锥形 。
7-15 锥角 =2°~ 4°粗糙度Ra≤0.63 与喷嘴对接处设计成半球形凹坑，球半径略大于喷嘴头半经。
（2） 主流道要求耐高温和摩擦，要求设计成可拆卸的衬套，以便选 用优质材料单独加工和热处理。
（3） 衬套大端高出定模端面 5~10mm ，并与注射机定模板的定位孔成间隙配合，起定位隙作用。
（4） 主流道衬套与塑料接触面较大时，由于腔体内反压力的作用使衬套易从模具中退出，可设计定住 。
（5） 直角式注射机中，主流道设计在分型面上，不需沿轴线上拔出凝料可设计成粗的圆柱形。
〈三〉 分流道设计
指塑料熔体从主流道进入多腔模各个型腔的通道，对熔体流动起分流转向作用，要求熔体压力和热量在分流道中损失小。
（1）分流道的截面形式：
a、 图形断面：比表面积小（流道表面积与其体积之比），热损失小，但加工制造难，直径 5~10mm
b、 梯形：加工较方便，其中h/D = 2/3 ~ 4/5 边斜度 5~15°
c、 u形：加工方便，h/R=5/4
d、 半圆形：h/R=0.9
（2） 分流道的断面尺寸要视塑件的大小，品种注射速度及分流道的长度而定。
说明：补充资料仅用于学习参考，请勿用于其它任何用途。
参考词条