2) multilayered cofiring
多层共烧
1.
It was made from tape-casting layers by screen printing,stacking hot pressing and multilayered cofiring process.
实验采用5%摩尔钇含量氧化锆流延生瓷片,经过厚膜丝网印刷,叠片热压,多层共烧制备了氧化锆极限电流型氧传感器;通过热膨胀仪、数字显微镜、扫描电子显微镜(SEM)等手段对其进行了物理性能的表征,并对该传感器在923K温度氧浓度1100×10-6～90%范围内的气敏特性、响应时间等进行了输出特性的研究。
3) Multi-Layer Ceramic (MLC),Low Temperature Cofired Ceramic (LTCC)
低温多层共烧
4) cofired
叠层共烧
1.
A novel zero-shrinkage-difference technique was introduced to eliminate the camber or cracks in cofired composites without the degradation,A sandwich structure of(Zn_(0.
以独特的零收缩差技术,制备了界面结合紧密,无翘曲变形、开裂等缺陷,可于900℃烧结的"三明治"结构叠层共烧体,其最佳介电性能为:ε_r=12,tanδ=9。
5) low temperature co-fired ceramic substrate MCM
MCM低温共烧多层布线陶瓷基板
6) multi-conjugate adaptive optics
多层共轭
1.
The basic theory of multi-conjugate adaptive optics (MCAO) and its ability of enhancement of the isoplanatic angle of the adaptive optics (AO) system are introduced.
介绍了多层共轭自适应光学(MCAO)系统的基本原理及其对提高自适应光学系统的等晕角的作用。
补充资料：多层共挤技术精密化是大势所趋
精密性已经成为自动成型设备的必然要求。意大利机器制造商按照最严格的安全标准设计生产的多种高度创新的先进、可靠的塑料加工机器，用于多腔和多层制品加工，颇受国际巿场青睐。
最近MECCANO PLASTICA公司开发的 HL 600/S设计用于
20L以下不同体积容器的吹塑成型，由于采用了多腔技术，可用于大规模生产。该吹塑机的合模力为20t，移动距离为620mm，模板最大开口宽度为700mm。根据所生产的瓶子的规格，可将模具部分打开，这样，在瓶子尺寸较小，不需要模板全开的情况下可以节省时间。该设备的标准机型配有3通道挤出装置，中心之间相距180mm。其适用于使用3腔模具生产，可用于生产盛装清洁剂的3 L 高密度聚乙烯瓶，瓶带有手柄，重量为105g，每小时产量为900个。
TECOM-PLASTIMAC公司推出一条挤出生产线。该生产线是一种3层共挤出生产线，生产A-B-C结构的聚烯烃/聚酰胺吹塑膜。用于聚烯烃、聚酰胺和/或茂金属树脂的MB Coex 40-50-40/1300 IBC适于吹塑宽度为1300mm的膜。其配置有强制喂料中心50mm挤出机（B）和两个强制喂料40mm辅助挤出机（A - C）。3层固定挤出机头由3个螺旋分料器侧向喂料，从而减小了材料内部通道的体积，降低了工作压力，保证各层均匀分布，并可缩短被加工聚合物的驻留时间。IBC系统固定在中心处，与加热部分完全隔绝，并具有大的断面利于气流通行。360°振荡接取机构装配有水平分叉杆，分叉杆由一个数字变流器控制旋转。接触型自动单工作站卷取装置装配有气动横向膜切断机构，以及压力操纵杆系统以使卷轴达到最佳卷取状态。
为了能够快速、高效地更换规格和材料，加工车间的灵活性在汽车工业中是一个非常重要的要求。最近，一家零件生产商向AUTOMA公司提出了这样一种应用情况：生产不同规格导管，要求机械强度高，灵活性大，尺寸变化范围宽。要解决的关键问题是模具的更换：机器必须能够用不同的材料生产芯直径介于15 - 180 mm的产品，但不能更换机头工装。
为了满足这种应用要求，AUTOMA提出以Energy AE 25吹塑机为基础来开发适用的设备。开发工作分3步进行：按检测和安全性两方面要求加装机头控制位置传感器；研究模块式芯和模头系统，以获取以5mm为间隔无限制生产不同规格产品所需的资料；最后是优化机头流动。这样，用户就可以在不更换机头的情况下快速更换模具，加工含添加剂的PE、HDPE、TPE和 PP，生产出能够满足物理机械性能要求的导管。
最近MECCANO PLASTICA公司开发的 HL 600/S设计用于
20L以下不同体积容器的吹塑成型，由于采用了多腔技术，可用于大规模生产。该吹塑机的合模力为20t，移动距离为620mm，模板最大开口宽度为700mm。根据所生产的瓶子的规格，可将模具部分打开，这样，在瓶子尺寸较小，不需要模板全开的情况下可以节省时间。该设备的标准机型配有3通道挤出装置，中心之间相距180mm。其适用于使用3腔模具生产，可用于生产盛装清洁剂的3 L 高密度聚乙烯瓶，瓶带有手柄，重量为105g，每小时产量为900个。
TECOM-PLASTIMAC公司推出一条挤出生产线。该生产线是一种3层共挤出生产线，生产A-B-C结构的聚烯烃/聚酰胺吹塑膜。用于聚烯烃、聚酰胺和/或茂金属树脂的MB Coex 40-50-40/1300 IBC适于吹塑宽度为1300mm的膜。其配置有强制喂料中心50mm挤出机（B）和两个强制喂料40mm辅助挤出机（A - C）。3层固定挤出机头由3个螺旋分料器侧向喂料，从而减小了材料内部通道的体积，降低了工作压力，保证各层均匀分布，并可缩短被加工聚合物的驻留时间。IBC系统固定在中心处，与加热部分完全隔绝，并具有大的断面利于气流通行。360°振荡接取机构装配有水平分叉杆，分叉杆由一个数字变流器控制旋转。接触型自动单工作站卷取装置装配有气动横向膜切断机构，以及压力操纵杆系统以使卷轴达到最佳卷取状态。
为了能够快速、高效地更换规格和材料，加工车间的灵活性在汽车工业中是一个非常重要的要求。最近，一家零件生产商向AUTOMA公司提出了这样一种应用情况：生产不同规格导管，要求机械强度高，灵活性大，尺寸变化范围宽。要解决的关键问题是模具的更换：机器必须能够用不同的材料生产芯直径介于15 - 180 mm的产品，但不能更换机头工装。
为了满足这种应用要求，AUTOMA提出以Energy AE 25吹塑机为基础来开发适用的设备。开发工作分3步进行：按检测和安全性两方面要求加装机头控制位置传感器；研究模块式芯和模头系统，以获取以5mm为间隔无限制生产不同规格产品所需的资料；最后是优化机头流动。这样，用户就可以在不更换机头的情况下快速更换模具，加工含添加剂的PE、HDPE、TPE和 PP，生产出能够满足物理机械性能要求的导管。
说明：补充资料仅用于学习参考，请勿用于其它任何用途。
参考词条