1) microalloy strengthen
微合金强化
1.
Through analysis of heat treatment and microalloy strengthening of wire rod and steel wire, it is considered that adding a small quantity of Cr, V and stelmor control cooling , 1 860 MPa galvanized wire for inclined drawing cable can be produced.
对盘条和钢丝的热处理强化和微合金强化分析后认为,高碳钢盘条添加微量Cr,V元素,通过斯太尔摩冷却可制造1860MPa斜拉索用镀锌钢丝。
3) microalloying
微合金化
1.
Application of V-microalloying Technology in Producing HRBL600 Reinforced Bar;
钒铁微合金化工艺在HRBL600钢筋生产中的应用实践
2.
The effect of V,N,Nb microalloying on the microstructure and properties of containing strip rolled from thin slab;
V、N、Nb微合金化对薄板坯连轧带钢组织和性能的影响
3.
Development History of Nb-microalloying Technology and Progress of Nb-microalloyed Steels;
Nb微合金化和含铌钢的发展及技术进步
4) microalloy
微合金化
1.
A Study on Rare Earth Metal Microalloying of Alloy Steel;
合金钢的稀土金属微合金化研究
2.
Technical Study on Electromagnetic Casting and Microalloy of High Strength Aluminum Alloys;
高强铝合金微合金化与电磁成型技术的研究
3.
The core of the new manufacturing process for the high quality upgraded Manganese steel is fractionation modification,composite inoculation and microalloying technique,which are affected each other.
优质改性高锰钢生产新工艺的核心是将分级变质处理、复合孕育处理和微合金化技术三位一体,互为作用。
5) Micro-alloying
微合金化
1.
Effects of micro-alloying with Sc and Ti on the microstructure and mechanical property of Al-Mg based alloys;
复合微合金化对Al-Mg合金组织与性能的影响(英文)
2.
Analysis and Study of Steel Plate with Nb Micro-alloying;
Q345中板加Nb微合金化生产工艺分析与研究
3.
Micro-alloying and Controlled Rolling of X70 Steel with Less Pearlite used for Pipeline;
少珠光体管线用钢X70的微合金化及控制轧制
6) Microalloyed
微合金化
1.
A high performance tobacco stem untying tool has been developed based on a microalloyed high-carbon low-alloy tool steel and its low-temperature secondary hardening technique.
研制出一种微合金化高碳低合金工具钢及其低温二次硬化工艺技术,其主要力学性能达到国际先进水平,由此研制生产出可替代进口的高性能烟叶解把刀,其主要使用性能及性价比明显超过国外进口产品。
2.
The continuous cooling transformation of microalloyed low carbon bainitic steel after ausforming was investigated by using a Gleeble 1500 thermomechanical simulator.
利用Gleeble 1500热模拟试验机研究了微合金化低碳贝氏体钢形变连续冷却转变行为,并采用OM和TEM分析了冷却速度对组织的影响规律。
补充资料：粉末冶金弥散强化合金
是指用不溶于基体金属的超细第二相(强化相)强化的金属材料。为了使第二相在基体金属中分布均匀，通常用粉末冶金方法制造。第二相一般为高熔点的氧化物或碳化物、氮化物，其强化作用可保持到较高温度。弥散强化是强化效果较大的一种强化合金的方法，很有发展前途（见金属的强化）。
1916年在德国首先制造出用二氧化钍强化的钨丝，1919年这种钨丝在美国工业中开始应用。1946年出现了烧结铝（SAP）。1962年制成镍-二氧化钍合金 (TD-Ni)。1970年发明机械合金化方法，使弥散强化合金获得较大进展，研制出用弥散强化和时效硬化或固溶强化方法结合起来制成的一系列用于高温的合金(机械合金化合金)。目前应用的弥散强化合金约20多种。中国从50年代开始研制弥散强化合金以来，已研制出以铝、铜、镍等为基体的弥散强化合金。
强化相 弥散强化的实质是利用弥散的超细微粒阻碍位错的运动，从而提高材料在高温下的力学性能。为此，对弥散强化微粒有如下要求：微粒尺寸要尽可能小(0.01～ 0.05μm)，微粒的间距要达到最佳程度（0.1～0.5μm）,在基体中分布要均匀；此外，微粒与基体金属不相互作用，在高温下微粒相互集聚的倾向性要小。这样就能使材料在直至接近熔点的高温下，即采用合金化和热处理已难起强化作用的情况下，仍能保持一定强度。弥散强化相含量一般小于 10％。应用较多的是Al2O3、ThO2、ZrO2、Y2O3、BeO、PbO、Be2C、HfN、ZrN等。在弥散强化合金中,已投入工业性生产的有Al、Ni、W、Be、Cu、Pb等金属和合金,见表1。
制取方法 制取弥散强化合金粉末的方法主要有表面氧化法、内氧化法、化学共沉淀选择还原法和机械合金化法等。
表面氧化法 是利用某些活性金属粉末能在颗粒表面形成很薄的难熔氧化物膜，如铝的氧化膜约厚达100┱。一般采用空气雾化制粉。为破碎氧化膜和增加新氧化表面，还需进行机械研磨。通常成形工艺中采用热变形加工以有利于进一步破碎氧化膜和金属颗粒间的烧结。用此法生产的烧结铝(SAP)的典型性能见表2。
内氧化法 是利用合金中某些活性溶质元素的选择氧化，控制温度、时间、氧分压等工艺参数可获得强化相弥散均匀的材料。弥散强化Cu-Al2O3合金主要用此法生产。采用雾化Cu-Al合金粉末，用CuO粉作为氧源，约在875℃进行内氧化。粉末装入Cu包套中约在925℃下挤压成材。美国生产的Cu-Al2O3合金的性能见图。室温导电性均大于80％IACS（相对于标准退火铜线的电导率）。
弥散强化铜由于具有较好的高温强度和导电性，主要用于电阻焊电极、白炽灯引线、电动机转子绕组、管式热交换器及部分电真空器件。
化学共沉淀选择还原法 是将基体金属与弥散强化相组元如Ni和Th或Ni与Hf的盐溶液或氧化物溶胶，用沉淀剂使它们共沉淀,并热解得到极均匀的混合氧化物,再用H2还原，就得到在被还原的基体金属中均匀弥散的难熔氧化物微粒(Al2O3、MgO、ThO2、HfO2、ZrO2)。用此方法可制取TD-Ni、Cu-Al2O3等。
机械合金化法 一般机械研磨法作为破碎手段制取超细微粒已不适应弥散强化合金的发展要求。但机械合金化方法在氧化物弥散强化高温合金（见粉末冶金高温合金）制取方面显示了其优越性。
通过上述方法制取的复合粉末可经压制成形，烧结成坯料,再热塑性加工成材,也可直接经包套热成形（热等静压、热挤压等）而成为致密程度很高的坯材。热加工后经二次再结晶，使挤压、轧制材的晶粒长大，可进一步提高高温下的强度。大多数再结晶后显微组织呈密集的退火孪晶，这种组织可阻缓材料裂纹扩展，增加断裂寿命。
参考书目
Donald Pecknered.，The Strengthening of Metals,Reinhold,Publ.Corp.,New York,1964.
George S. Ansell et al ed.，Oxide DispersionStrengthening，Metallurgical Society Conferences,Vol.47,Gordon & Breach,New York,1968.
Dispersion Strengthening of Metals，Metals &Ceramics Information Center,Columbus,Ohio,1977.
1916年在德国首先制造出用二氧化钍强化的钨丝，1919年这种钨丝在美国工业中开始应用。1946年出现了烧结铝（SAP）。1962年制成镍-二氧化钍合金 (TD-Ni)。1970年发明机械合金化方法，使弥散强化合金获得较大进展，研制出用弥散强化和时效硬化或固溶强化方法结合起来制成的一系列用于高温的合金(机械合金化合金)。目前应用的弥散强化合金约20多种。中国从50年代开始研制弥散强化合金以来，已研制出以铝、铜、镍等为基体的弥散强化合金。
强化相 弥散强化的实质是利用弥散的超细微粒阻碍位错的运动，从而提高材料在高温下的力学性能。为此，对弥散强化微粒有如下要求：微粒尺寸要尽可能小(0.01～ 0.05μm)，微粒的间距要达到最佳程度（0.1～0.5μm）,在基体中分布要均匀；此外，微粒与基体金属不相互作用，在高温下微粒相互集聚的倾向性要小。这样就能使材料在直至接近熔点的高温下，即采用合金化和热处理已难起强化作用的情况下，仍能保持一定强度。弥散强化相含量一般小于 10％。应用较多的是Al2O3、ThO2、ZrO2、Y2O3、BeO、PbO、Be2C、HfN、ZrN等。在弥散强化合金中,已投入工业性生产的有Al、Ni、W、Be、Cu、Pb等金属和合金,见表1。
制取方法 制取弥散强化合金粉末的方法主要有表面氧化法、内氧化法、化学共沉淀选择还原法和机械合金化法等。
表面氧化法 是利用某些活性金属粉末能在颗粒表面形成很薄的难熔氧化物膜，如铝的氧化膜约厚达100┱。一般采用空气雾化制粉。为破碎氧化膜和增加新氧化表面，还需进行机械研磨。通常成形工艺中采用热变形加工以有利于进一步破碎氧化膜和金属颗粒间的烧结。用此法生产的烧结铝(SAP)的典型性能见表2。
内氧化法 是利用合金中某些活性溶质元素的选择氧化，控制温度、时间、氧分压等工艺参数可获得强化相弥散均匀的材料。弥散强化Cu-Al2O3合金主要用此法生产。采用雾化Cu-Al合金粉末，用CuO粉作为氧源，约在875℃进行内氧化。粉末装入Cu包套中约在925℃下挤压成材。美国生产的Cu-Al2O3合金的性能见图。室温导电性均大于80％IACS（相对于标准退火铜线的电导率）。
弥散强化铜由于具有较好的高温强度和导电性，主要用于电阻焊电极、白炽灯引线、电动机转子绕组、管式热交换器及部分电真空器件。
化学共沉淀选择还原法 是将基体金属与弥散强化相组元如Ni和Th或Ni与Hf的盐溶液或氧化物溶胶，用沉淀剂使它们共沉淀,并热解得到极均匀的混合氧化物,再用H2还原，就得到在被还原的基体金属中均匀弥散的难熔氧化物微粒(Al2O3、MgO、ThO2、HfO2、ZrO2)。用此方法可制取TD-Ni、Cu-Al2O3等。
机械合金化法 一般机械研磨法作为破碎手段制取超细微粒已不适应弥散强化合金的发展要求。但机械合金化方法在氧化物弥散强化高温合金（见粉末冶金高温合金）制取方面显示了其优越性。
通过上述方法制取的复合粉末可经压制成形，烧结成坯料,再热塑性加工成材,也可直接经包套热成形（热等静压、热挤压等）而成为致密程度很高的坯材。热加工后经二次再结晶，使挤压、轧制材的晶粒长大，可进一步提高高温下的强度。大多数再结晶后显微组织呈密集的退火孪晶，这种组织可阻缓材料裂纹扩展，增加断裂寿命。
参考书目
Donald Pecknered.，The Strengthening of Metals,Reinhold,Publ.Corp.,New York,1964.
George S. Ansell et al ed.，Oxide DispersionStrengthening，Metallurgical Society Conferences,Vol.47,Gordon & Breach,New York,1968.
Dispersion Strengthening of Metals，Metals &Ceramics Information Center,Columbus,Ohio,1977.
说明：补充资料仅用于学习参考，请勿用于其它任何用途。
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