2) simulation rolling
模拟轧制
1.
This paper mainly introduces the design of software and hardware of the control system for the TM finishing mill train as well as the implementation of the layout of field bus,ways to operate key control devices,rolling sequence and simulation rolling.
主要介绍了TM轧机精轧机组控制系统的软硬件设计以及现场总线的布局、重要控制设备的控制方法、轧制流程和模拟轧制等方面的功能实现。
2.
Morphology of defects in the simulation rolled strip was consistent with actual ones,so simulation rolling is an effective way to study the defect formation and evolution.
对夹杂物与氧化铁皮压入导致的冷轧板的典型缺陷的形貌与形成原因进行了分析与研究,并进行了模拟轧制试验。
3) rolling simulation
轧制模拟
1.
Of late years, the coupling rolling simulation of the back-up roll, working roll andslat of the four-high mill has been an urgent problem to challenge and solve, which wasthe frontal subject of rolling theory.
近年,四辊轧机支承辊-工作辊及板带耦合轧制模拟,作为轧制理论的前沿课题亟待攻关解决。
4) rolling process
轧制过程
1.
EFG method's application in the 3D simulation of rolling process in LS-DYNA;
LS-DYNA无网格伽辽金方法在轧制过程三维仿真分析中的应用
2.
In aluminium strip hot rolling process,because the landscape orientation parameters of the workpiece and the rolling mill are not even,there is always departure between the center line of the workpiece and the assumed center line,which is called running deviation.
Marc有限元软件,建立不同跑偏影响因素下的铝带热轧轧制过程的三维弹塑性热力耦合有限元分析模型;分别以原始辊缝差、铝带入口横向厚差、铝带中心偏移量、铝带咬入偏斜角为变量,加入实验所得JP1235铝合金材料库,模拟了JP1235铝合金的跑偏轧制过程,得出各影响因素作用下铝带中心的跑偏轨迹和跑偏规律。
3.
Analyzing the plate rolling process,the problem of how the temperature difference between the top and bottom surface of a plate workpiece and the diameter ratio of upper roll to lower roll after the head warping of workpiece is investigated.
针对国内中厚板轧机普遍存在的头部弯曲问题,通过对轧制过程进行分析,得出轧件上下表面温差和上下辊辊径比对轧件头部弯曲的影响规律,建立轧件头部弯曲曲率、轧机上下辊辊径比和轧件上下表面温差之间的关系模型。
5) control process simulation
控制过程模拟
1.
The state-space method is used for the control process simulation of multi-stream heat exchangers, it is especially applicable to the “multi-inlet multi-output” system.
给出了一个四股流换热器自动最优控制过程模拟实例,结果表明,状态空间方法和动态规划方法可有效地应用于多股流换热器的最优反馈控制设计。
6) process simulation
过程模拟
1.
Design of esterification process simulation training system based on CS3000 flatform;
基于CS3000平台的酯化过程模拟培训系统设计
2.
The process simulation played an important role in simulation training of employees.
采用ASPEN PLUS、SPYRO等软件对乙烯装置全流程进行过程模拟开发工作。
3.
The process of azeptropic distillation of tert-butanol-water-cyclohexane was simulated by process simulation software Aspen Plus.
本文运用Aspen plus过程模拟软件模拟计算了叔丁醇-水-环己烷恒沸精馏过程,计算出了各塔板的温度和气液相流量及组成,同时考察了理论塔板数和最小共沸剂流量及全塔热负荷的关系;加料板位置的变化对恒沸精馏塔分离效果的影响;以及设备压强的变化对共沸精馏的影响。
补充资料：轧制过程
通常指轧件在轧辊间变形的力学过程。为了便于分析轧制过程中各基本参数间的关系，建立所谓简单理想轧制过程，假设被轧制金属是矩形断面的均质连续的刚－塑性体。轧辊是一对直径和速度相等的平辊刚体，无外加张力或推力，由此出发确定变形区主要参数。
变形区主要参数 轧件，在轧辊作用下产生变形的区域叫变形区，如图所示，变形区以外两端不变形的区域叫做外区或刚端。
轧件入口厚度为h0，轧后厚度为h1，轧制前、后的厚度差Δh＝h0-h1称做压下量，由几何关系知
R为轧辊半径；α为咬入角（见轧制咬入条件）。
与α相应的弧长称为接触弧,其水平投影称为变形区长度l，由图可知：
轧件受压下变形后,向长度方向延伸,由轧前长度L0变为轧后长度L1，同时有横向宽展。轧件长度延伸的参数是延伸系数λ，。压下变形可用压下系数λ表示,,或用压下率ε％表示,。工程中广泛应用的是宽展Δb、延伸系数λ和压下率ε％。
轧制过程的金属流动 轧件由厚度h0变为h1，在变形区内轧件厚度逐渐减小，根据变形金属的体积不变的条件，变形区内金属各质点运动速度不可能一样，金属和轧辊间必有相对运动。假设轧件无宽展，沿各截面上变形均匀，即水平速度相同，这样轧制变形区可分为前滑区、中性面和后滑区，如图所示。在前滑区，金属速度大于轧辊圆周速度，在后滑区则相反，在中性面两者速度相同，无相对滑动（见前滑，此外，根据变形区力平衡分析和几何条件帕夫洛夫(И.М.Павлов)等导出咬入角α、摩擦角β和中性角α之间的关系如下：
此公式把轧制过程的轧件变形和几何条件的内在联系反映出来，表达了轧制过程的基本概念。
有关轧制过程中各参数间关系和数学表达的理论研究，包括轧制力能参数、轧辊变形、金属变形、运动等理论计算和研究，也称为轧制理论。
参考书目
赵志业主编：《金属塑性变形与轧制理论》，冶金工业出版社，北京，1980。
变形区主要参数 轧件，在轧辊作用下产生变形的区域叫变形区，如图所示，变形区以外两端不变形的区域叫做外区或刚端。
轧件入口厚度为h0，轧后厚度为h1，轧制前、后的厚度差Δh＝h0-h1称做压下量，由几何关系知
R为轧辊半径；α为咬入角（见轧制咬入条件）。
与α相应的弧长称为接触弧,其水平投影称为变形区长度l，由图可知：
轧件受压下变形后,向长度方向延伸,由轧前长度L0变为轧后长度L1，同时有横向宽展。轧件长度延伸的参数是延伸系数λ，。压下变形可用压下系数λ表示,,或用压下率ε％表示,。工程中广泛应用的是宽展Δb、延伸系数λ和压下率ε％。
轧制过程的金属流动 轧件由厚度h0变为h1，在变形区内轧件厚度逐渐减小，根据变形金属的体积不变的条件，变形区内金属各质点运动速度不可能一样，金属和轧辊间必有相对运动。假设轧件无宽展，沿各截面上变形均匀，即水平速度相同，这样轧制变形区可分为前滑区、中性面和后滑区，如图所示。在前滑区，金属速度大于轧辊圆周速度，在后滑区则相反，在中性面两者速度相同，无相对滑动（见前滑，此外，根据变形区力平衡分析和几何条件帕夫洛夫(И.М.Павлов)等导出咬入角α、摩擦角β和中性角α之间的关系如下：
此公式把轧制过程的轧件变形和几何条件的内在联系反映出来，表达了轧制过程的基本概念。
有关轧制过程中各参数间关系和数学表达的理论研究，包括轧制力能参数、轧辊变形、金属变形、运动等理论计算和研究，也称为轧制理论。
参考书目
赵志业主编：《金属塑性变形与轧制理论》，冶金工业出版社，北京，1980。
说明：补充资料仅用于学习参考，请勿用于其它任何用途。
参考词条