1) non intensely ray detection of defects
非增感射线探伤
2) radiographic detection
射线探伤
1.
Aiming at the difficulties of radiographic detection to girth weld of steam-water separator which has no manhole or detectionhole in power plant.
针对无人孔和探伤孔的电站汽水分离器封头环焊缝射线探伤的难点,通过理论计算和实际对比分析、制定出适合的检测工艺,实践证明工艺满足国家相关标准的要求。
2.
In GB50235-97“The Construction and Acceptance Code on Industrial Metal Pipeline Engineering”,the sampling radiographic detection of pipeline welding seams applies percent sampling method,and only doubles the detection quantity of unqualified welding seams in supplementary detec-tion.
针对GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》中,管道焊缝抽样射线探伤检验采用百分比抽样方案和补充探伤时仅增做不合格数的两倍探伤的规定提出异议。
3) radiographic test
射线探伤
1.
The detection of cracks in welding seams on spherical vessels has been done by the means of magnetic particle test, dye liquid penetration test, ultrasonic test and radiographic test.
利用磁粉探伤、着色探伤、超声波探伤、射线探伤等无损检测手段对在用球罐焊缝微裂纹进行检测,从中比较出那种方法更加适合,更能有效地对裂纹进行定位和定量。
4) X-ray detection
射线探伤
1.
An introduction is made of the successful cases in which automatic manual ultrasonic detection instead of X-ray detection was used to make nondestructive detection of weld seams of submarine pipeline welding and reeling pipe welding.
介绍了在海底管线接长及钢管卷制接长中,应用自动/手动超声波探伤替代射线探伤工艺,对焊缝质量进行无损检验的成功案例。
5) X-ray detection
X射线探伤
1.
For the X-ray detection of castings,the individual detection by plumbean house image-intensifier has been used as the main way for a long time.
通道式X射线探伤自动线,以X射线数字扫描成像器为核心,采用数字成像技术,具有检测灵敏度高、速度快的特点。
补充资料：射线探伤
利用 X射线或γ射线在穿透被检物各部分时强度衰减的不同，检测被检物中缺陷的一种无损检测方法。
原理 被测物体各部分的厚度或密度因缺陷的存在而有所不同。当X射线或γ射线在穿透被检物时,射线被吸收的程度也将不同。若射线的原始强度为I0,通过线吸收系数为 μ的材料至距离l后，强度因被吸收而衰减为I，其关系为。若将受到不同程度吸收的射线投射在X射线胶片上,经显影后可得到显示物体厚度变化和内部缺陷情况的照片（X射线底片）。这种方法称为X射线照相法（见图）。如用荧光屏代替胶片直接观察被检物体，称为透视法。如用光敏元件逐点测定透过后的射线强度而加以记录或显示，则称为仪器测定法。
X 射线是在高真空状态下用高速电子冲击阳极靶而产生的。γ射线是放射性同位素在原子蜕变过程中放射出来的。两者都是具有高穿透力、波长很短的电磁波。不同厚度的物体需要用不同能量的射线来穿透，因此要分别采用不同的射线源。例如由X射线管发出的X射线（当电子的加速电压为400千伏时），放射性同位素60Co所产生的γ射线和由 20兆电子伏直线加速器所产生的X射线，能穿透的最大钢材厚度分别约为90毫米、230毫米和600毫米。
应用 射线照相法已广泛应用于焊缝和铸件的内部质量检验，例如各种受压容器、锅炉、船体、输油和输气管道等的焊缝，各种铸钢阀门、泵体、石油钻探和化工、炼油设备中的受压铸件，精密铸造的透平叶片，航空和汽车工业用的各种铝镁合金铸件等。透视法的灵敏度较低，仪器测定法操作比较麻烦，两者均应用不多。
优缺点 射线照相法能较直观地显示工件内部缺陷的大小和形状,因而易于判定缺陷的性质,射线底片可作为检验的原始记录供多方研究并作长期保存。但这种方法耗用的X射线胶片等器材费用较高,检验速度较慢，只宜探查气孔、夹渣、缩孔、疏松等体积性缺陷，而不易发现间隙很小的裂纹和未熔合等缺陷以及锻件和管、棒等型材的内部分层性缺陷。此外，射线对人体有害，需要采取适当的防护措施。
参考书目
云庆华等编著:《无损探伤》,劳动出版社,北京,1982。
原理 被测物体各部分的厚度或密度因缺陷的存在而有所不同。当X射线或γ射线在穿透被检物时,射线被吸收的程度也将不同。若射线的原始强度为I0,通过线吸收系数为 μ的材料至距离l后，强度因被吸收而衰减为I，其关系为。若将受到不同程度吸收的射线投射在X射线胶片上,经显影后可得到显示物体厚度变化和内部缺陷情况的照片（X射线底片）。这种方法称为X射线照相法（见图）。如用荧光屏代替胶片直接观察被检物体，称为透视法。如用光敏元件逐点测定透过后的射线强度而加以记录或显示，则称为仪器测定法。
X 射线是在高真空状态下用高速电子冲击阳极靶而产生的。γ射线是放射性同位素在原子蜕变过程中放射出来的。两者都是具有高穿透力、波长很短的电磁波。不同厚度的物体需要用不同能量的射线来穿透，因此要分别采用不同的射线源。例如由X射线管发出的X射线（当电子的加速电压为400千伏时），放射性同位素60Co所产生的γ射线和由 20兆电子伏直线加速器所产生的X射线，能穿透的最大钢材厚度分别约为90毫米、230毫米和600毫米。
应用 射线照相法已广泛应用于焊缝和铸件的内部质量检验，例如各种受压容器、锅炉、船体、输油和输气管道等的焊缝，各种铸钢阀门、泵体、石油钻探和化工、炼油设备中的受压铸件，精密铸造的透平叶片，航空和汽车工业用的各种铝镁合金铸件等。透视法的灵敏度较低，仪器测定法操作比较麻烦，两者均应用不多。
优缺点 射线照相法能较直观地显示工件内部缺陷的大小和形状,因而易于判定缺陷的性质,射线底片可作为检验的原始记录供多方研究并作长期保存。但这种方法耗用的X射线胶片等器材费用较高,检验速度较慢，只宜探查气孔、夹渣、缩孔、疏松等体积性缺陷，而不易发现间隙很小的裂纹和未熔合等缺陷以及锻件和管、棒等型材的内部分层性缺陷。此外，射线对人体有害，需要采取适当的防护措施。
参考书目
云庆华等编著:《无损探伤》,劳动出版社,北京,1982。
说明：补充资料仅用于学习参考，请勿用于其它任何用途。
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