对进入锅炉之前的水﹐即锅炉给水中的悬浮物﹑胶体物﹑有机物﹑各种溶解的盐类和气体进行处理﹐并对锅内水质进行调整﹐使锅炉给水和锅水的品质符合标准的过程。锅炉水处理的目的是为了防止锅炉水汽系统结垢﹑积盐和腐蚀。

锅炉给水品质不良会引起﹕ 在锅炉管子内壁上结水垢﹔ 蒸汽品质恶化﹐在过热器和汽轮机通流部分生成沉积物﹔ 锅炉和水汽信道内壁发生金属腐蚀。这些后果都直接影响锅炉的传热效果﹐降低锅炉﹑汽轮机的效率﹐严重时甚至会造成锅炉爆管事故。由于水垢的导热能力只有钢铁的几十分之一到几百分之一﹐有些低压锅炉受热面上积1毫米厚的水垢﹐燃料耗量就会增加1.5～2.0％。锅炉水处理的任务就是针对锅炉的炉型﹑参数和原水品质﹐按照锅炉水质标准选择合适的处理方法以保证锅炉安全﹑经济地运行。高参数大容量的电站锅炉对给水品质的要求很高。以一台蒸发量为1000吨/时的直流锅炉为例﹕每千克给水所含的盐分不超过0.05毫克﹐即为干净自来水(每千克约含盐0.1～0.7克)所含盐分的万分之一左右﹐甚至比医用蒸馏水的含盐量还少。即使这样﹐在一年运行期中还会有几百公斤的盐分进入锅炉。当然﹐最终留在锅炉中的仅是一部分。许多国家都制订有各类锅炉的给水质量标准。 简史 早期的小型锅炉直接采用天然水﹐或仅用一些简单的方法除去水中的悬浮物和大颗粒杂质﹐这种锅炉常常需要停炉清除水垢。后来﹐人们采用钠沸石等天然软化剂对给水进行处理﹐并在锅水内添加某些药品以减缓水垢的生成﹐延长锅炉的连续运行期。随着锅炉参数不断提高﹐进入锅炉的水量越来越大﹐锅炉单位受热面积的吸热量也不断增加﹐锅炉水汽系统对锅炉水质也提出了更高的要求。为此而采用了蒸发器﹐用蒸馏水来补充锅炉给水。20世纪30年代﹐人造离子交换树脂(一种不溶于水的颗粒状高分子化合物)问世﹐并被用于锅炉给水除盐﹐取得了良好的效果﹐这是锅炉水处理技术的一项大进展。此后﹐除盐装置普遍采用离子交换树脂。从50年代末起﹐又陆续研究成功多孔型树脂﹑大孔型树脂和其它种类的新型树脂。各种更为新型的现代除盐设备也相继出现﹐进一步促进了锅炉水处理技术的发展。

处理范围 锅炉水处理主要包括补给水(即锅炉的补充水)处理﹑凝结水(即汽轮机凝结水或工艺流程回收的凝结水)处理﹑给水除氧﹑给水加氨和锅内加药处理4部分。

补给水处理 因蒸汽用途(供热或发电)和凝结水回收程度的不同﹐锅炉的补给水量也不相同。凝汽式电站锅炉的补给水量一般低于蒸发量的3％﹐供热锅炉的补给水量可高达100％。补给水处理流程如下﹕