CAD（计算机辅助设计）在制造行业的设计领域已经相当普及，但与它深有渊源的CAE（计算机辅助工程分析）却总被认为是阳春白雪，似乎只有大型企业用户才使用CAE。但实际上，只要有制造的地方都需要CAE，包括对所设计事物各种静态、动态属性的仿真分析等。

    用仿真驱动设计

    在中小规模的制造设计项目中，设计工程师更多时候是凭借自己的经验去判断设计是否可行。就算是用了一部分CAE工具的制造企业，其设计与仿真分析的步骤通常也只是设计师先有想法，然后再请分析师分析。但实际上效率更高的流程应该是，设计师在有想法的同时，可以自己通过一些CAE工具初步分析设计的可行性。如今Ansys（安世亚太）、MSC等CAE软件供应商都为设计人员提供了容易使用的CAE工具，从而在CAD设计阶段就能够利用CAE的能力，这似乎也是此类工具的发展趋势之一。

    安世亚太副总裁田锋在接受记者采访时表示，人们总是认为CAE是CAD的后端分析过程，但实际上CAE应该是CAD的前端，用仿真去驱动设计才更合理。

    CAE实际上是对真实物理环境的仿真，利用CAE环境，用户可以进行各种虚拟的试验，然后再将分析结果体现在CAD设计中，从而省去了实物试验的昂贵代价。它与真实环境的贴近程度最终取决于所使用的模型，每个分析人员都希望使用非常精确的模型，不过太精确的模型计算工作量又太大、可行性不高，于是只能牺牲某些特征放粗模型的网格，但同时必须确保留住关键特征，在多次取舍和修正之后，得到一个较为贴近真实的模型。这才是在实际应用中CAE模型的获得过程。如果在CAD设计之初就融入CAE的思想，显然更容易得到更合理的设计以及更理想的CAE分析结果。

    积累自己的仿真规范

    随着CAE模型的积累，制造企业最终将形成自己的仿真规范。过去CAE厂商为用户提供的服务通常是点对点的项目咨询，主要工作仍然集中在工程分析上，剖析具体问题，并提出解决方案。而现在帮助用户积累自己的仿真规范成为CAE服务支持方面的一大趋势。

    仿真规范在用户之间是相互封锁的，如通用、福特等汽车公司，它们在自己多年积累的基础之上逐渐形成自己的仿真规范，虽然相互之间会有泄漏现象，双方可能会相互借鉴，但不可能相互替代。