1) GT-BOM
成组BOM
1.
This paper proposes the Manufacturing Planning Model based on Group Technology and builds the GT-BOM model.
这里提出了基于成组技术的生产计划模型,建立了成组BOM模型,阐述了成组物料需求计划的生成和成组单元作业计划的分解方法,最后探讨了成组作业计划的执行过程。
2.
It proposes the manufacturing planning model based on group technology and builds the GT-BOM model, dissertates the methods of generating the GT-MRP and the GT cells job schedule, and gives the detail about the model of job-sequenced problem in GT cells and the execution of the GT cells job schedule.
提出了基于成组技术的生产计划模型,建立了成组BOM模型,阐述了成组物料需求计划的生成和成组单元作业计划的分解方法,最后给出了成组单元内部作业排序的模型,探讨了成组作业计划的执行过程。
2) Generic BOM
创成式BOM
1.
Then the concept of Generic BOM for product family was introduced.
分析了传统BOM在产品种类剧增的大规模定制竞争环境下的缺陷 ,阐明了面向产品族的创成式BOM (GenericBill of material,GBOM )的概念。
3) cost BOM
成本BOM
1.
According to the time sequence characteristic of continual production process in the process industry, the concept and application of the cost BOM was specially discussed by researching the complexity of BOM in the process industry.
提出了物料清单(BillofMaterial,简称为BOM)在流程工业下向成本BOM的建模与设计方法。
5) integrated bom tree
集成化BOM 树
6) bill of material
BOM
1.
This paper discusses the models of cost & profit evaluation in internet environment, as well as the strategy of multi bill of materials.
介绍了基于INTERNET的成本效益评估模型,提出多BOM策略。
2.
In addition, the method of gaining bill of material information which can satisfy the requirement of process plan sheet by means of CATIA(Computer Aided Three-dimensional Interactive Application) itself functions is laid emphasis on, and the key technology of process plan sheet autogeneration program is discussed by means of VB.
并着重讨论利用CATIA(ComputerAidedThree dimensionalInteractiveApplication)自身提供的零部件外部属性定义功能实现满足工艺卡片所需信息要求的BOM提取方法,运用VB编制工艺卡片自动生成程序的关键技术。
补充资料：成组技术
| 成组技术 group technology 合理组织中小批量生产的系统方法。由苏联米特洛万诺夫创造，后来介绍到欧美，受到普遍重视。德国阿亨大学的H.奥匹兹教授曾对其进行深入研究，制定出一整套的工作程序和零件分类编码系统，使之更趋完善并更便于推广应用。成组技术已发展到可以利用计算机自动进行零件分类、分组，不仅应用到产品设计标准化、通用化、系列化及工艺规程的编制过程，而且在生产作业计划和生产组织等方面也有较多的应用。 成组技术所研究的问题就是如何改善多品种、小批量生产的组织管理，以获得如同大批量那样高的经济效果。成组技术的基本原则是根据零件的结构形状特点、工艺过程和加工方法的相似性，打破多品种界限，对所有产品零件进行系统的分组，将类似的零件合并、汇集成一组，再针对不同零件的特点组织相应的机床形成不同的加工单元，对其进行加工，经过这样的重新组合可以使不同零件在同一机床上用同一个夹具和同一组刀具，稍加调整就能加工，从而变小批量生产为大批量生产，提高生产效率。 |
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参考词条