1) thermal independence technology
免加热工艺
1.
Object: To compare the pharmacological effects of Dragon s Blood extracts from thermal independence technology and tradition method.
目的:对免加热工艺提取的龙血竭与传统工艺提取的龙血竭进行止血镇痛抗炎作用比较。
2) heating process
加热工艺
1.
The effect of heating process on surface oxidation of copper-bearing steel was studied.
研究了加热工艺对含铜钢表面氧化的影响。
2.
7-ton heavy ingots, a heating process has been designed and tested for blooming of heavy ingots for high carbon chromium bearing steel manufacturing.
7t大锭生产GCr15轴承钢,为消除大锭偏析和改善碳化物带状、液析,对大锭开坯加热工艺进行设计、试验探索,并不断地优化确立了较为合适的加热工艺,最后转化为正常生产工艺。
3.
The effect of heating process on the microstructure and mechanical properties of Nb microalloyed automotive steels has been studied in laboratory and under the industrial process conditions.
在实验室及工业生产条件下研究加热工艺对含Nb汽车用微合金钢显微组织和力学性能的影响。
3) hot working process
热加工工艺
1.
A study of mechanical properties and hot working process of SiC_P/FVS0812 composite
SiC_P/FVS0812的热加工工艺及力学性能研究
2.
Hot deformation behavior and hot working process of superalloy GH742 large-scare VAR ingot(■508mm) were studied.
对GH742合金自耗锭(■508 mm)的热变形行为及热加工工艺进行了研究。
3.
The MB 26 (Mg-Zn-Zr-RE) alloy samples treated with different hot working processes were analytically studied by mechanical performance test, metallography, SEM and TEM etc.
通过力学性能试验、金相、扫描电镜及透射电镜等方法和手段对MB2 6 (Mg Zn Zr RE)合金在不同热加工工艺条件下的样品进行了分析和研究。
4) hot-working technology
热加工工艺
1.
The influence of high-speed steel carbide appearance to hot-working technology and die & mold life was stated in detail.
详细叙述了高速钢碳化物形貌对热加工工艺及模具寿命的影响。
5) hot working technology
热加工工艺
1.
The effect of hot working technology on the mechanical properties and structure of the interface of Ti/Steel composite sheet was studied.
研究了热加工工艺对钛-钢复合板界面力学性能和显微组织的影响。
2.
The method of improving the impact toughness of non quenching and tempering steel by controlling the content of minor elements and the hot working technology is discussed.
通过在 40 Mn V钢中控制微量元素含量并控制热加工工艺 ,探讨提高非调质钢冲击性能的方法。
3.
The effective method of improving the toughness of 35MnVNRe steel is fining the austenite grain The paper researched the influence of hot working technology on austenite recrystallization and grain siz
为了提高非调质 35MnVNRe钢的韧性 ,有效的方法是细化奥氏体晶粒 ,因而研究了热加工工艺对该钢种奥氏体形变再结晶和晶粒尺寸的影响 ,为热加工工艺参数的选择提供了依
补充资料：凸轮轴感应加热淬火设备和工艺
汽油机凸轮轴感应加热表面淬火有两种工艺方法，一种是逐个凸轮加热冷却，另一种是全部凸轮同时加热冷却。目前国内生产厂家都采用前一种，一方面，由于受到设备条件的限制，另一方面这种工艺方法更适合于多品种小批量的生产方式。我厂利用卧式淬火机床配国内新开发的大功率可控硅中频电源，对EQ491发动机铸铁凸轮轴的8个凸轮一次感应加热淬火，满足了产品图纸的技术质量要求。
1 凸轮轴表面淬火的技术要求
EQ491发动机凸轮轴的材料为铬钼合金铸铁，其化学成分如表1。
铬钼合金铸铁凸轮轴加热前的金相组织为B型石墨+细珠光体+网状碳化物。
凸轮毛坯在铸态进行感应加热淬火，淬火的技术要求是表面硬度50-60HRC，桃尖硬化层深度为4.6mm-10.0mm，基圆硬化层深度为1.5mm-8.0mm。
2 感应加热淬火设备
用于EQ491发动机凸轮轴感应加热淬火的设备是卧式淬火机床和可控硅中频装置。
卧式淬火机床主要由装料辊1、托架5等组成，其中尾架9和头架10由同一长活塞杆带动，沿两平行的圆导轨左右移动，其作用是将推杆4送来的工件送入和退出感应器3，托架5将受热后的工件传递到滚筒7的顶尖位置，滚筒上对称分布着4对顶尖，其中一对顶尖顶住工件后带动工件自转，同时滚筒转动90°，将工件送入淬火介质。当第2对处于待工位置的顶尖顶住下—受热工件后，滚筒再转动90°，第1对顶尖松开，工件落在运输机6上，运输机将它提出液面并送往下道工序。
用于加热的感应器由8个有效圈并联而成，有效圈通水冷却。
机床侧边安装有热交换器，用于降低淬火介质的温度。淬火介质通过高压泵在淬火介质箱与热交换器之间循环，经过 热交换器冷却后的淬火介质以0.4MPa的压力在淬火介质箱中向加热后的工件喷出。
工件在机床内的传递由活塞油缸实现。 淬火机床的全部动作由FX2-128MR PC机控制，当手动调至总零位灯亮时，自动循环工作开始。
3 感应加热淬火工艺
淬火机床的结构确定后，8个凸轮感应加热淬火的工艺方法随之确定了，这一工艺方法就是工件进入感应器中，一次通电加热，工件退出感应器后转入淬火介质，浸液冷却淬火。淬火所采用的工艺参数如表2。
淬火后的工件露出液面时要有一定的余热，以便利用余热回火，消除淬火应力。控制工件出液温度高低的方法有两种，一种是调整工件在淬火介质中的停留时间，可以通过改变运输机6间歇运动时间的长短来实现。另一种方法是改变淬火介质的浓度。我们使用的淬火剂是今禹8-20水溶性淬火剂，其冷却能力随浓度的提高而下降。
4 感应加热淬火质量
8个凸轮一次感应加热浸液冷却后，硬化层的深度和淬火硬度如表3。从表3可以看出两项指标都达到产品图的技术要求。从凸轮淬火部位剖面图中可以看出，硬化层均匀，位置正确。
凸轮轴淬火后，径向跳动增加值经测试为0.15mm，可以不经校直满足下道工序的要求。淬火介质的温度在l0℃-40℃范国内，淬火后的凸轮经荧光探伤检查无淬火裂纹。
5 结论
(1)凸轮轴卧式淬火机床配用大功率的可控硅中频电源可以实现汽油机凸轮轴一次感应加热，浸液冷却，余热回火的工艺方法。不仅淬火质量稳定，面且自动化程度高，有利于大批量生产。
(2)采用今禹8-20水溶性淬火剂，可以控制工件在低温阶段的冷却速度，即使淬火介质的温度为10℃，合金铸铁凸轮轴淬火也不产生淬火裂纹，这是用自来水冷却达不到的。
(3)用紫钢板焊接的8个并联有效圈感应器不仅结构简单，而且安装可靠，使用寿命长。
1 凸轮轴表面淬火的技术要求
EQ491发动机凸轮轴的材料为铬钼合金铸铁，其化学成分如表1。
表1 铬钼合金铸铁的化学成分 w（%）
| C | Si | Mn | S | P | Cr | Mo |
| 3.36 | 2.34 | 0.87 | 0.12 | 0.053 | 0.87 | 0.39 |
凸轮毛坯在铸态进行感应加热淬火，淬火的技术要求是表面硬度50-60HRC，桃尖硬化层深度为4.6mm-10.0mm，基圆硬化层深度为1.5mm-8.0mm。
2 感应加热淬火设备
用于EQ491发动机凸轮轴感应加热淬火的设备是卧式淬火机床和可控硅中频装置。
卧式淬火机床主要由装料辊1、托架5等组成，其中尾架9和头架10由同一长活塞杆带动，沿两平行的圆导轨左右移动，其作用是将推杆4送来的工件送入和退出感应器3，托架5将受热后的工件传递到滚筒7的顶尖位置，滚筒上对称分布着4对顶尖，其中一对顶尖顶住工件后带动工件自转，同时滚筒转动90°，将工件送入淬火介质。当第2对处于待工位置的顶尖顶住下—受热工件后，滚筒再转动90°，第1对顶尖松开，工件落在运输机6上，运输机将它提出液面并送往下道工序。
用于加热的感应器由8个有效圈并联而成，有效圈通水冷却。
机床侧边安装有热交换器，用于降低淬火介质的温度。淬火介质通过高压泵在淬火介质箱与热交换器之间循环，经过 热交换器冷却后的淬火介质以0.4MPa的压力在淬火介质箱中向加热后的工件喷出。
工件在机床内的传递由活塞油缸实现。 淬火机床的全部动作由FX2-128MR PC机控制，当手动调至总零位灯亮时，自动循环工作开始。
3 感应加热淬火工艺
淬火机床的结构确定后，8个凸轮感应加热淬火的工艺方法随之确定了，这一工艺方法就是工件进入感应器中，一次通电加热，工件退出感应器后转入淬火介质，浸液冷却淬火。淬火所采用的工艺参数如表2。
表2 凸轮轴感应加热淬火工艺参数
| 电 参 数 | 时间参数/s | 淬火介质 | |||||||||
| 直流电压/V | 直流电流/A | 中频电压/V | 有效功率/kW | 电容量/uF | 变压器匝比 | 中频电频率/kHz | 加热 | 预冷 | 浓度（%） | 温度/℃ | 搅动泵出口压力/MPa |
| 380 | 800 | 620 | 350 | 180 | 18/1 | 3.7 | 13 | 2 | 11 | 10-40 | 0.4 |
4 感应加热淬火质量
8个凸轮一次感应加热浸液冷却后，硬化层的深度和淬火硬度如表3。从表3可以看出两项指标都达到产品图的技术要求。从凸轮淬火部位剖面图中可以看出，硬化层均匀，位置正确。
表3 凸轮轴淬火硬度、硬化层深度
| 凸轮序号 | 淬火硬度HRC | 硬化层深度/mm | |
| 尖部 | 基圆 | ||
| 1 | 51 53.5 55 | 7.8 | 5.7 |
| 2 | 52 54 54 | 7.2 | 6.0 |
| 3 | 55 55.5 53 | 10.0 | 6.5 |
| 4 | 53 53 56 | 7.5 | 6.4 |
| 5 | 50 51 52.5 | 9.6 | 7.3 |
| 6 | 56 55 56 | 10.3 | 7.5 |
| 7 | 54 52 54 | 10.8 | 7.7 |
| 8 | 52 50 52 | 9.5 | 7.0 |
5 结论
(1)凸轮轴卧式淬火机床配用大功率的可控硅中频电源可以实现汽油机凸轮轴一次感应加热，浸液冷却，余热回火的工艺方法。不仅淬火质量稳定，面且自动化程度高，有利于大批量生产。
(2)采用今禹8-20水溶性淬火剂，可以控制工件在低温阶段的冷却速度，即使淬火介质的温度为10℃，合金铸铁凸轮轴淬火也不产生淬火裂纹，这是用自来水冷却达不到的。
(3)用紫钢板焊接的8个并联有效圈感应器不仅结构简单，而且安装可靠，使用寿命长。
说明：补充资料仅用于学习参考，请勿用于其它任何用途。
参考词条