1) slurry impregnation
悬浮法预浸工艺
2) suspesion process
悬浮法工艺
3) impregnating technology
预浸工艺
1.
The effects of two impregnating technology on the properties of the 5231/823 glass cloth prepreg;
两种预浸工艺对玻璃布预浸料性能的影响
4) prepregnation process
预浸胶工艺
5) float process
浮法工艺
1.
The float process is now the main technique for the production of flat glass and the whole world is carrying out the researches on critical techniques of such process.
玻璃是用途十分广泛的非晶态材料，浮法工艺是目前生产平板玻璃的主流工艺，世界各国都十分重视其关键技术的研究。
2.
And the best method of flat glass manufacture is float process.
而生产平板玻璃的最佳方法为浮法工艺，由于用浮法生产硼硅酸盐玻璃在工艺上研究不多，所以本文就从硼硅酸盐玻璃在锡槽成型过程中玻璃的浮抛机理和影响因素进行了研究。
3.
In this paper,the important use of aluminumsilicate glass in electronic display products and the development status of aluminumsilicate glass were described,and combined with the glass composition and melting characteristics,the technology and equipment of micro-float process on aluminumsilicate ultra-thin glass were also discussed.
本文阐述了铝硅酸盐玻璃在电子显示产品中的重要用途,描述了其发展现状,并结合其玻璃组成以及熔解特性,讨论了微型浮法工艺对生产铝硅盐超薄玻璃的技术和装备问题。
6) suspended carrier-added A/O process
悬浮填料A/O工艺
补充资料：环氧树脂预浸料(胶布)的制备
浸胶工艺玻璃布或其他基材通过立式浸胶机或卧式浸胶机的胶槽浸渍环氧胶液，然后通过烘箱干燥、预聚、收卷即得环氧胶布。
(1)玻璃布的浸渍。对玻璃布浸渍的基本要求是必须使玻璃布充分浸透树脂，胶层均匀并具有一定的含胶量。这是制备层压塑料质量优劣的重要因素。为了保证胶布的质量要求和便于浸渍操作，通常控制的主要因素是胶液的黏度和浸渍时间。此外对玻璃布的牵引张力和胶量控制装置(如挤胶辊的间隙)亦要做适当调节。
1)胶液黏度的控制胶液的黏度直接影响树脂胶液对布的浸透能力和表层的树脂含量。黏度过大，不易浸透；黏度过小，则含胶量偏低。通常用胶液的浓度和温度来控制其黏度。胶液的黏度用溶剂量来调节。黏度与其相对密度有关，由于测定比重较简便，故生产中多采用相对密度来控制胶液的浓度。用不同树脂胶液浸渍不同规格的玻璃布时，胶液的相对密度亦不同。所需胶布含胶量不同时，胶液的相对密度也不同。制备含胶量为30%～45%的环氧无碱玻璃胶布时，胶液相对密度控制在1.00～1.10。例如0.2mm厚无碱布，含胶量(33±3)%，环氧-酚醛(6：4)胶液相对密度1.06～1.08；0.1mm厚无碱布，含胶量(35±3)%，环氧-酚醛(6：4)胶液相对密度1.00～1.02。当胶槽内溶剂挥发，胶液相对密度增高时，应添加相对密度低0.01～0.02的稀胶液，并搅拌均匀。不要直接加溶剂。可采用带夹套的胶槽来保证胶液温度恒定在25～30℃。也可采用空调车间来保证温度恒定。
2)浸渍时间。即玻璃布在胶液中通过的时间。浸渍时间长有利于布的浸透，但生产效率降低。浸渍时间过短，则玻璃布不易被浸透。上胶量不足，影响胶布及层压塑料的质量。据中国环氧树脂行业协会(www.epoxy-e.cn)专家介绍，通常玻璃布浸渍环氧胶液的时间控制在15～30s范围内。根据胶液黏度、玻璃布的厚度及织法等条件，通过试验合理选定。并由牵引速度和胶槽内液面高度来控制。
3)其他因素的控制牵引张力和胶量调节装置等对胶布含胶量及其均匀性的影响也很大。张力必须均匀。挤胶辊的间距要平行，大小合适。若用石蜡型润滑剂处理的玻璃布，则在浸胶前需高温去油后再用沃兰等进行表面处理。不仅麻烦，增加能耗，还使玻纤强度下降。已逐渐被淘汰。
(2)胶布的烘干。烘干的目的是除去溶剂、水分及挥发物，并使树脂轻度交联，使胶布具有一定的挥发物含量和不溶性树脂含量。浸胶玻璃布的干燥是一个十分复杂的物理和化学过程。包括表面挥发物的气化、内部挥发物向表面的扩散和树脂的轻度交联反应。干燥速度取决于表面气化速度和内部扩散速度。表面气化速度随周围空气温度及空气流速的增加而加快，随空气中挥发物浓度的增加而减慢。而内部扩散速度则取决于挥发物的里表浓度差、物料的厚度及物料的结构。因此在烘干过程中应控制的主要因素为：烘箱温度、烘干时间、布面风速等。
(1)玻璃布的浸渍。对玻璃布浸渍的基本要求是必须使玻璃布充分浸透树脂，胶层均匀并具有一定的含胶量。这是制备层压塑料质量优劣的重要因素。为了保证胶布的质量要求和便于浸渍操作，通常控制的主要因素是胶液的黏度和浸渍时间。此外对玻璃布的牵引张力和胶量控制装置(如挤胶辊的间隙)亦要做适当调节。
1)胶液黏度的控制胶液的黏度直接影响树脂胶液对布的浸透能力和表层的树脂含量。黏度过大，不易浸透；黏度过小，则含胶量偏低。通常用胶液的浓度和温度来控制其黏度。胶液的黏度用溶剂量来调节。黏度与其相对密度有关，由于测定比重较简便，故生产中多采用相对密度来控制胶液的浓度。用不同树脂胶液浸渍不同规格的玻璃布时，胶液的相对密度亦不同。所需胶布含胶量不同时，胶液的相对密度也不同。制备含胶量为30%～45%的环氧无碱玻璃胶布时，胶液相对密度控制在1.00～1.10。例如0.2mm厚无碱布，含胶量(33±3)%，环氧-酚醛(6：4)胶液相对密度1.06～1.08；0.1mm厚无碱布，含胶量(35±3)%，环氧-酚醛(6：4)胶液相对密度1.00～1.02。当胶槽内溶剂挥发，胶液相对密度增高时，应添加相对密度低0.01～0.02的稀胶液，并搅拌均匀。不要直接加溶剂。可采用带夹套的胶槽来保证胶液温度恒定在25～30℃。也可采用空调车间来保证温度恒定。
2)浸渍时间。即玻璃布在胶液中通过的时间。浸渍时间长有利于布的浸透，但生产效率降低。浸渍时间过短，则玻璃布不易被浸透。上胶量不足，影响胶布及层压塑料的质量。据中国环氧树脂行业协会(www.epoxy-e.cn)专家介绍，通常玻璃布浸渍环氧胶液的时间控制在15～30s范围内。根据胶液黏度、玻璃布的厚度及织法等条件，通过试验合理选定。并由牵引速度和胶槽内液面高度来控制。
3)其他因素的控制牵引张力和胶量调节装置等对胶布含胶量及其均匀性的影响也很大。张力必须均匀。挤胶辊的间距要平行，大小合适。若用石蜡型润滑剂处理的玻璃布，则在浸胶前需高温去油后再用沃兰等进行表面处理。不仅麻烦，增加能耗，还使玻纤强度下降。已逐渐被淘汰。
(2)胶布的烘干。烘干的目的是除去溶剂、水分及挥发物，并使树脂轻度交联，使胶布具有一定的挥发物含量和不溶性树脂含量。浸胶玻璃布的干燥是一个十分复杂的物理和化学过程。包括表面挥发物的气化、内部挥发物向表面的扩散和树脂的轻度交联反应。干燥速度取决于表面气化速度和内部扩散速度。表面气化速度随周围空气温度及空气流速的增加而加快，随空气中挥发物浓度的增加而减慢。而内部扩散速度则取决于挥发物的里表浓度差、物料的厚度及物料的结构。因此在烘干过程中应控制的主要因素为：烘箱温度、烘干时间、布面风速等。
说明：补充资料仅用于学习参考，请勿用于其它任何用途。
参考词条