补充资料：切削加工:镜面磨削

      能达到最小表面粗糙度的磨削方法。磨削后的工件﹐表面粗糙度R a不大于0.01微米﹐光如镜面﹐可以清晰成像﹐故称镜面磨削。磨削圆柱面的圆度不大于 0.5微米﹐直线度不大于1微米/300毫米﹔磨削平面的平面度不大于3微米/1000毫米。镜面磨削主要用于加工精密轧辊﹑精密线纹尺等需要特别光洁的精密零件的外圆或平面。镜面磨削用的磨床要具备以下条件﹕有很高的精度﹑刚度并采取减振措施﹔砂轮主轴的旋转精度高于1微米﹔砂轮架相对工作台的振幅小于1微米﹔横向进给机构能精确微动﹔工作台在低速运动时无爬行现象。镜面磨削时﹐先采用粒度60号以内的陶瓷结合剂砂轮﹐经精细修整﹐使砂轮表面的有效磨粒形成许多等高的半钝态微刃﹐磨削时只切下微细的磨屑﹐并有适当的摩擦拋光作用﹐表面粗糙度达到R a0.08～0.04微米﹐这是超精磨削阶段。然后再用微粉磨料 (W14～W5)﹑树脂结合剂和石墨填料做成的砂轮﹐经过精细修整﹐在适当的磨削压力下进行镜面磨削﹐经过一定时间的摩擦拋光作用﹐最后达到表面粗糙度R a不大于0.01微米的镜面。镜面磨削的磨削用量较小﹐例如磨削外圆时﹐砂轮速度为15～20米/秒﹐工件速度小于10米/分﹐工作台进给速度为50～100毫米/分﹐横向进给磨削深度为3～5微米﹐然后作无进给的光磨20～30次。磨削时﹐切削液要充分﹐并有良好的过滤装置﹐以防划伤工件表面。砂轮修整需用锋利的单颗粒金刚石﹐修整时﹐工作台速度为6～10毫米/分﹐横向进给2～4次﹐每次切深2～3微米﹐再无进给光修一次。(见彩图 镜面磨削精密磨床 大型曲轴磨床 )

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