|
|
1) blanking force center
冲裁力中心
2) blanking force
冲裁力
1.
The Calculation & Analysis of Blanking Force Applied to Thick Plank;
厚板冲裁力的计算与分析
2.
Using bevelled punch and step punch in blanking die, carried on the rational distribution to blanking force, reduced the blanking force well which the press equipment need, and the question of insufficient press equipment pressure was solved.
在冲裁模中结合使用斜刃凸模和阶梯凸模,对冲裁力进行合理分配,很好地降低了冲压设备所需的冲裁力,解决冲压设备压力不足的问题。
3.
The blanking force calculation of blanking through inclined sheet metal is an outstuding subject.
倾斜板料冲裁的冲裁力计算是一个尚待研究的课题。
3) stamping force
冲裁力
1.
Developing MDT6.0 with ObjectARX for quick and accurate stamping force calculation of dies;
用Object ARX开发MDT快速准确地计算冲模的冲裁力
4) pressing force
冲裁力
1.
After building a solid mould to make the mould s value of volume (or its value of mass) represent the progressive die s value of pressing force and its center of mass represent the center of pressing force, one can effectively solve the technical problem of the progressive die s pressing force and center of pressing force.
利用AutoCAD软件可方便查出实体的周长、面积、体积、质量及质心的功能 ,我们通过建立一种立体模型 ,使其体积值 (或质量值 )代表冲裁力 ,质心代表压力中心 ,轻松解决了求解多冲头复合模具的冲裁力及压力中心的技术问题。
2.
Through building upa solid mould, we are able to make volume value express pressing force and thecenter of mass express the center of pressing force, which easily and effectively solves the technical problem of seeking solutions of pressing force and centerof pressing force of the gang dies.
利用Mastercam软件可方便查出实体的周长、面积、体积、质量及质心的功能,通过建立一种立体模型,使其体积值(或质量值)代表冲裁力,质心代表压力中心,从而解决了求解多冲头复合模具的冲裁力及压力中心的技术问题。
5) punching force blanace
冲裁力平衡
1.
By analyzing the problems of punching die design in production, using the method of punching force blanace, and propose solution using die block, it has the cretain reference function to similar parts die design.
通过对实际生产中冲裁模设计所出现的问题进行了分析,应用了冲裁力平衡的原则,并提出了拼块式解决方案。
6) Blanking force calculation
冲裁力计算
补充资料：冲裁模间隙及其对冲片质量和模具寿命的影响
在冲裁模的设计中,凸凹模间隙的合理选取,是保证模具正常工作、提高冲片质量、延长模具寿命的一个关键因素。理想的间隙应该是板料冲裁断裂时,凸凹模刃口边所产生的裂纹在一条直线上,否则冲片边缘将出现不允许的毛刺,使得刃口粘结严重,磨损加快,进而影响模具的寿命。所以,如何选取合理的凸凹模间隙,是模具设计时不容忽视的问题。 通常情况下,模具设计中间隙一般都按设计手册推荐的间隙值选取。例如,我厂电机定、转子片为0. 5mm 的硅钢片, 手册推荐的间隙为0 . 0 4 ～0. 07mm ,约为材料厚度的8 %～14 %。按照这个间隙,冲出的定、转子片毛刺虽能控制在规定范围内。但由于间隙偏小,使得凸模与被冲的孔之间、凹模与落料之间的摩擦严重,造成凸模和凹模侧壁产生粘结,卸料力增大,影响冲片断面的质量,刃口容易变钝,冲片易出毛刺,且毛刺增长过快,甚至发生凹模胀裂现象,致使模具寿命下降。且取小间隙时,由于弹性回跳作用,落料件尺寸大于凹模,冲出的孔径小于凸模,从而造成冲片的尺寸精度出现误差。
为提高冲片质量,延长模具寿命,根据国内外资料信息,在实践中对模具间隙做了试验摸索,证明放大间隙是非常有效的。
经过多次对0. 5mm 厚硅钢片冲裁的试验,发现间隙值在材料厚度的20 %左右范围内,即间隙值为0. 09～0. 11mm 最为合适。采用这个间隙,可以获得如下效果:
(1) 提高了冲片质量。刃口锋利时毛刺小,冲裁过程中毛刺增长缓慢。
(2) 冲片表面平整度大大改善,特别是相邻孔之间。
(3) 凸凹模侧壁无粘结,减小了卸料力。
(4) 延长了模具寿命。刃磨一次可以保证较的冲次,从而减少刃磨次数,提高了生产效率。放大间隙还可降低模具制造的费用。例如,对于冲裁1. 5mm 厚O8F 冷板,手册推荐的间隙值为0. 15～0. 18mm ,用线切割加工凸凹模无法保证模具的间隙(钼丝直径为0. 12mm) ,因此不得不将凸凹模分别切割,结果既费材料又费工时。当选择较大的间隙时(按料厚的20 %左右) ,则问题迎刃而解,可顺利地一次切割出凸凹模,从而降低模具制造的费用,冲片质量也可保证。 实践证明,合理地放大间隙,可使冲裁质量得到有效的保证,且模具寿命能提高2～3 倍。
说明：补充资料仅用于学习参考，请勿用于其它任何用途。
参考词条
|