1) cyclic catalysis cracking gas making
蓄热催化裂解制气
2) regeneration catalytic cracking
蓄热式催化裂解
3) catalytic thermal cracking
催化热裂解
1.
This paper concerns the small-scale test and industrial amplification test in activity components of catalytic thermal cracking catalyst respectively, as well as the initial research in reaction mechanism.
催化热裂解技术是以减压馏分油和渣油为原料,使用以ZSM-5分子筛为主要活性组元的固体酸催化剂,在催化裂化装置上,在一定的工艺条件下生产乙烯和丙烯为主的低碳烯烃的一项新工艺。
4) Catalytic pyrolysis process
催化热裂解
1.
CEP-1 catalyst is a new type proprietary catalyst for catalytic pyrolysis process (CPP), its main active component is phosphorus and alkali earth metal contained medified pentasil structure zeolite.
CEP-1催化剂是一种新型的催化热裂解工艺专用催化剂,其活性组分为含磷及碱土金属的改性五元环族沸石。
5) catalytic pyrolysis
催化热裂解
1.
The effects of HZSM 5 zeolite ion exchanged by transition metals on catalytic pyrolysis reaction and the yields of ethylene and propylene using light gas oil feedstock were studied.
应用含有不同过渡金属的ZSM 5分子筛及催化剂对轻柴油进行催化热裂解反应 ,研究了在分子筛及催化剂中引入过渡金属对于催化热裂解反应机理及乙烯、丙烯产率的影响。
2.
The catalytic pyrolysis process for phenol tar was introduced.
介绍了苯酚焦油催化热裂解的方法,以MgSO_4为裂解催化剂。
6) hydrothermal cracking catalyst
水热裂解催化剂
补充资料：蓄热炉裂解
用填有固体载热体的炉子裂解烃类以制取乙烯（或乙炔）的一种烃类裂解方法。载热体为热容量较高的耐火材料，裂解原料通过载热体获取所需热量而进行裂解反应。在反应过程中载热体温度逐渐降低到一定程度后，即停止裂解，通入空气及燃料油进行烧焦（烧除积炭）和升温，使载热体重新蓄够热量备用，因此，它是加热烧焦和裂解交替进行的一种间歇式操作工艺；可应用残炭值很高的重质烃（如原油），甚至渣油作为裂解原料。蓄热炉裂解法自问世至今，已出现多种工艺，主要有下列三种：
伍尔夫法 20世纪30年代初，美国伍尔夫公司首先开发并用于生产乙炔。60年代中期，美国联合碳化物公司成功地改进了伍尔夫炉，以轻质馏分油为原料在1100～1300°C下进行裂解，同时生产乙烯和乙炔。伍尔夫法采用双炉操作，每一个循环分四个阶段共计4min，其中反应占2min。联邦德国曾用此法建立过大型工业生产装置，规模(kt)为年产乙烯140，乙炔70，苯120。
派塞法 为澳大利亚石油与化学公司所开发。它是利用两个蓄热炉交替操作，每个周期4min，其中裂解为1??min。以印尼渣油为原料在 1200°C的载热体上进行裂解,所得主要产品的产率(％)为乙烯20、丙烯7、丁二烯2、苯7、甲苯3、二甲苯1。该公司建有年产30kt乙烯和17kt芳烃的生产装置。
筒形蓄热炉裂解法 为60年代初中国所开发，适合于小型石油化工企业。根据炉筒的数量可分为单筒、双筒和三筒等三种。按照燃烧气和裂解气的流向可分为顺流和逆流两类。其中应用最多的是双筒双向逆流式。这种炉子由两个烟囱和两个裂解炉组成（图1），周期性地间歇操作。每一生产周期约16～20min，共分12个阶段，6阶段为半周期，前、后半周期（见表）操作相同，但前半个周期和后半个周期中各个相应阶段的气体（燃烧气或裂解气）流向都相反。典型的规模为年处理渣油7.2kt；炉子外径3m，内径2.4m,高8m，内充填高度2.5m的六孔格子砖作为载热体，砖的尺寸为29×12×15cm。渣油和燃料油先预热到约80°C后由炉顶部雾化喷入（图2）。载热体蓄热层经加热烧焦后，上部温度为800～950°C,中部为800～850°C，下部为500～600°C，操作压力为6～8kPa（表压）。以渣油为裂解原料时主要产品（质量％，对裂解原料及燃料油）的产率为乙烯19.1、丙烯9.4。
蓄热炉裂解法的最突出优点是可以使用廉价的重质油，如减压渣油作为裂解原料，设备简单，不需使用高级耐热合金钢。但由于热效率差，操作间歇，环境污染较严重，因此在大型石油化工生产中没有得到应用。
伍尔夫法 20世纪30年代初，美国伍尔夫公司首先开发并用于生产乙炔。60年代中期，美国联合碳化物公司成功地改进了伍尔夫炉，以轻质馏分油为原料在1100～1300°C下进行裂解，同时生产乙烯和乙炔。伍尔夫法采用双炉操作，每一个循环分四个阶段共计4min，其中反应占2min。联邦德国曾用此法建立过大型工业生产装置，规模(kt)为年产乙烯140，乙炔70，苯120。
派塞法 为澳大利亚石油与化学公司所开发。它是利用两个蓄热炉交替操作，每个周期4min，其中裂解为1??min。以印尼渣油为原料在 1200°C的载热体上进行裂解,所得主要产品的产率(％)为乙烯20、丙烯7、丁二烯2、苯7、甲苯3、二甲苯1。该公司建有年产30kt乙烯和17kt芳烃的生产装置。
筒形蓄热炉裂解法 为60年代初中国所开发，适合于小型石油化工企业。根据炉筒的数量可分为单筒、双筒和三筒等三种。按照燃烧气和裂解气的流向可分为顺流和逆流两类。其中应用最多的是双筒双向逆流式。这种炉子由两个烟囱和两个裂解炉组成（图1），周期性地间歇操作。每一生产周期约16～20min，共分12个阶段，6阶段为半周期，前、后半周期（见表）操作相同，但前半个周期和后半个周期中各个相应阶段的气体（燃烧气或裂解气）流向都相反。典型的规模为年处理渣油7.2kt；炉子外径3m，内径2.4m,高8m，内充填高度2.5m的六孔格子砖作为载热体，砖的尺寸为29×12×15cm。渣油和燃料油先预热到约80°C后由炉顶部雾化喷入（图2）。载热体蓄热层经加热烧焦后，上部温度为800～950°C,中部为800～850°C，下部为500～600°C，操作压力为6～8kPa（表压）。以渣油为裂解原料时主要产品（质量％，对裂解原料及燃料油）的产率为乙烯19.1、丙烯9.4。
蓄热炉裂解法的最突出优点是可以使用廉价的重质油，如减压渣油作为裂解原料，设备简单，不需使用高级耐热合金钢。但由于热效率差，操作间歇，环境污染较严重，因此在大型石油化工生产中没有得到应用。
说明：补充资料仅用于学习参考，请勿用于其它任何用途。
参考词条