1) fraction seperation
馏分分离
2) distillation separation
蒸馏分离
1.
The experimental conditions of the neutral titration method for determining the nitrogen content in (Ti(CN)) after wet process fusion in H_2SO_4+K_2S_2O_7 and distillation separation were investigated by orthogonal design optimization method, and the analytical method was developed.
采用正交设计优化法研究了硫酸+焦硫酸钾湿法熔融(化学法)分解碳氮化钛,以较少的实验次数确定了蒸馏分离和试样分解的最佳分析条件,通过条件实验,建立了相应的分析方法,测定结果与惰气熔融热导法一致。
3) close cut separation
窄馏分分离
4) centrifuge contactor
离心分馏器
5) separation by distillation
蒸馏分离<冶>
6) separation of C4 fractions
碳四馏分分离
补充资料：碳四馏分分离
即C4馏分分离。根据需要将碳四馏分分成单一组分或馏分的过程。根据C4馏分的来源以及对目的产物纯度要求的不同，有不同的分离方法。
天然气中C4馏分回收 先采用压缩、油吸收、低温吸收、深冷等方法，将湿性天然气中的氢气和甲烷与其他烷烃分开，然后根据需要，将这些烷烃（乙烷、丙烷、丁烷及少量碳数更多的烷烃）依次逐个或分段分离。分离过程所需压力因工艺目的而异，一般为3～10MPa；所用油的沸点必须高于被吸收的烷烃；温度为-30～-90℃。当以乙烷为重点分离组分时，倾向于采用较低的温度。以丁烷为重点时，则希望温度稍高一些，以免混入较多的低碳数烷烃。由此所得的丁烷为混合物（正丁烷与异丁烷），需要时通过精馏即可将其分离。
炼厂气C4馏分及裂解C4馏分分离 炼厂气C4馏分和裂解C4馏分不同之处是，后者含有较多的丁二烯。若先将裂解C4馏分中的丁二烯脱除（见彩图），其后的分离流程便与炼厂气C4馏分的分离流程相同（见图）。常单独进行分离操作，也可将两者混合后进行分离。由于这些C4馏分组成颇为复杂，各主要组分沸点差小，相对挥发度甚为接近，用常规的精馏方法不易将各组分分离，目前工业上均采用萃取精馏、化学吸收和物理吸附等与精馏相结合的方法。
丁二烯分离 在C4馏分的分离流程中，首先需要分出丁二烯。丁二烯的分离目前主要采用萃取精馏法，其原理是从C4馏分中加入极性溶剂以扩大各组分之间的相对挥发度。此法选择性好，组分与溶剂易于分离，操作稳定，生产成本低。常用的溶剂有二甲基甲酰胺、Ν－甲基吡咯烷酮及乙腈等。二甲基甲酰胺对丁二烯的溶解能力较大，Ν－甲基吡咯烷酮的选择性最高，而乙腈的粘度、沸点和密度最低，有利于操作。目前，工业上多采用二甲基甲酰胺溶剂。但近期采用Ν－甲基吡咯烷酮溶剂的有所增加，乙腈溶剂则采用较少。丁二烯的萃取精馏分离过程,一般分为两个阶段完成，在第一级萃取精馏时,C4馏分中挥发度高的组分如丁烯及丁烷由塔顶分出，通常称为C4馏分抽余液，可作为进一步分离丁烯异构物的原料。由塔釜分出的萃取液中含有溶剂、丁二烯及少量丁烯和炔烃等杂质，将其进行汽提（即解吸），以丁二烯为主的组分由塔顶蒸出。所得粗丁二烯经第二级萃取精馏，除去其中所含的对聚合反应有害的炔烃等杂质，然后通过精馏，即可获得纯度为99.5％的聚合级丁二烯。
异丁烯的分离 由丁二烯分离过程所得的C4馏分抽余液和炼厂气C4馏分，都含有丁烯的各种异构体和丁烷、异丁烷。在化工利用方面,各种丁烯异构体更为重要,故在随后的分离过程中，目的产物是丁烯异构体，同时也能获得丁烷产品，主要方法有：
①硫酸吸收法 工业上应用最广的一种。其原理为利用C4馏分中的异丁烯与45％～65％硫酸进行选择性反应，生成的硫酸叔丁酯水解后，得叔丁醇及硫酸。叔丁醇在活性氧化铝等催化剂存在下，脱水成为异丁烯，经精馏得纯度为99.0％～99.9％的异丁烯产品，回收率可达92％。
②离子交换法 原理与吸收法相似，利用磺酸型离子交换树脂等酸性催化剂，将异丁烯直接水合为叔丁醇，叔丁醇经催化脱水及精馏分离，可获得异丁烯产品。此法设备腐蚀问题较少，但反应效率较低，应用不广。
③甲基叔丁基醚合成法 这是目前发展很快的分离方法，原理是利用C4烃中异丁烯与甲醇在强酸性阳离子交换树脂作用下,能选择性地醚化为甲基叔丁基醚。1973年，意大利斯纳姆公司和阿尼克公司基于此首先建立了第一套合成甲基叔丁基醚工业装置，异丁烯转化率高达99.9％以上。甲基叔丁基醚分出后，视其使用要求，或作为高辛烷值无铅汽油添加剂（见汽油），或通过催化裂解制取纯异丁烯，但后者迄今尚无工业化报道。
正丁烯的分离 分离过异丁烯的剩余C4烃，经过精馏，可获得纯度达99.5％以上的1-丁烯。
此外，还有异构化法和分子筛吸附分离法，前者是将C4馏分中与异丁烯沸点差最小的1-丁烯异构化成2-丁烯，然后通过精馏与异丁烯分离；后者采用以钡或钾改性的X型或Y型分子筛为吸附剂，选择性地从C4馏分中分离出正丁烯，但此法至今尚未工业化。（见丁烯）
天然气中C4馏分回收 先采用压缩、油吸收、低温吸收、深冷等方法，将湿性天然气中的氢气和甲烷与其他烷烃分开，然后根据需要，将这些烷烃（乙烷、丙烷、丁烷及少量碳数更多的烷烃）依次逐个或分段分离。分离过程所需压力因工艺目的而异，一般为3～10MPa；所用油的沸点必须高于被吸收的烷烃；温度为-30～-90℃。当以乙烷为重点分离组分时，倾向于采用较低的温度。以丁烷为重点时，则希望温度稍高一些，以免混入较多的低碳数烷烃。由此所得的丁烷为混合物（正丁烷与异丁烷），需要时通过精馏即可将其分离。
炼厂气C4馏分及裂解C4馏分分离 炼厂气C4馏分和裂解C4馏分不同之处是，后者含有较多的丁二烯。若先将裂解C4馏分中的丁二烯脱除（见彩图），其后的分离流程便与炼厂气C4馏分的分离流程相同（见图）。常单独进行分离操作，也可将两者混合后进行分离。由于这些C4馏分组成颇为复杂，各主要组分沸点差小，相对挥发度甚为接近，用常规的精馏方法不易将各组分分离，目前工业上均采用萃取精馏、化学吸收和物理吸附等与精馏相结合的方法。
丁二烯分离 在C4馏分的分离流程中，首先需要分出丁二烯。丁二烯的分离目前主要采用萃取精馏法，其原理是从C4馏分中加入极性溶剂以扩大各组分之间的相对挥发度。此法选择性好，组分与溶剂易于分离，操作稳定，生产成本低。常用的溶剂有二甲基甲酰胺、Ν－甲基吡咯烷酮及乙腈等。二甲基甲酰胺对丁二烯的溶解能力较大，Ν－甲基吡咯烷酮的选择性最高，而乙腈的粘度、沸点和密度最低，有利于操作。目前，工业上多采用二甲基甲酰胺溶剂。但近期采用Ν－甲基吡咯烷酮溶剂的有所增加，乙腈溶剂则采用较少。丁二烯的萃取精馏分离过程,一般分为两个阶段完成，在第一级萃取精馏时,C4馏分中挥发度高的组分如丁烯及丁烷由塔顶分出，通常称为C4馏分抽余液，可作为进一步分离丁烯异构物的原料。由塔釜分出的萃取液中含有溶剂、丁二烯及少量丁烯和炔烃等杂质，将其进行汽提（即解吸），以丁二烯为主的组分由塔顶蒸出。所得粗丁二烯经第二级萃取精馏，除去其中所含的对聚合反应有害的炔烃等杂质，然后通过精馏，即可获得纯度为99.5％的聚合级丁二烯。
异丁烯的分离 由丁二烯分离过程所得的C4馏分抽余液和炼厂气C4馏分，都含有丁烯的各种异构体和丁烷、异丁烷。在化工利用方面,各种丁烯异构体更为重要,故在随后的分离过程中，目的产物是丁烯异构体，同时也能获得丁烷产品，主要方法有：
①硫酸吸收法 工业上应用最广的一种。其原理为利用C4馏分中的异丁烯与45％～65％硫酸进行选择性反应，生成的硫酸叔丁酯水解后，得叔丁醇及硫酸。叔丁醇在活性氧化铝等催化剂存在下，脱水成为异丁烯，经精馏得纯度为99.0％～99.9％的异丁烯产品，回收率可达92％。
②离子交换法 原理与吸收法相似，利用磺酸型离子交换树脂等酸性催化剂，将异丁烯直接水合为叔丁醇，叔丁醇经催化脱水及精馏分离，可获得异丁烯产品。此法设备腐蚀问题较少，但反应效率较低，应用不广。
③甲基叔丁基醚合成法 这是目前发展很快的分离方法，原理是利用C4烃中异丁烯与甲醇在强酸性阳离子交换树脂作用下,能选择性地醚化为甲基叔丁基醚。1973年，意大利斯纳姆公司和阿尼克公司基于此首先建立了第一套合成甲基叔丁基醚工业装置，异丁烯转化率高达99.9％以上。甲基叔丁基醚分出后，视其使用要求，或作为高辛烷值无铅汽油添加剂（见汽油），或通过催化裂解制取纯异丁烯，但后者迄今尚无工业化报道。
正丁烯的分离 分离过异丁烯的剩余C4烃，经过精馏，可获得纯度达99.5％以上的1-丁烯。
此外，还有异构化法和分子筛吸附分离法，前者是将C4馏分中与异丁烯沸点差最小的1-丁烯异构化成2-丁烯，然后通过精馏与异丁烯分离；后者采用以钡或钾改性的X型或Y型分子筛为吸附剂，选择性地从C4馏分中分离出正丁烯，但此法至今尚未工业化。（见丁烯）
说明：补充资料仅用于学习参考，请勿用于其它任何用途。
参考词条