1) heat cracking reaction
热裂化反应
2) cracking reaction
裂化反应
1.
Effects of dispersed catalysts, hydrogen donors and precursors of hydrogen donors on thermal diphenylmathane cracking reaction;
催化剂和供氢剂及其前身物对二苯甲烷裂化反应的影响
2.
The bimolecular cracking reactions of olefins were studied and the effect of ratios of bimolecular cracking reactions to hydrogen transfer reactions on the yields of LPG and gasoline were discussed.
以催化裂化汽油为原料,在不同类型的催化剂上进行催化转化试验,探讨催化裂化汽油烯烃双分子裂化反应及双分子裂化反应与双分子氢转移反应之比对液化气和汽油产率的影响。
3.
The concept of controllability of cracking reaction in MIP(Maximizing iso-paraffins) process was proposed based on the cracking reaction mechanism and analysis of "two reaction zones"for MIP process applications.
从催化裂化反应机理出发,对多产异构烷烃的催化裂化工艺的两个反应区进行分析,提出了裂化反应可控性的概念,并利用氢转移反应终止裂化反应的特性来实现裂化反应可控性,从而拓展了两个反应区的功能,由此,形成了多产异构烷烃催化裂化(MIP)工艺的生产方案多样性。
3) gas-phase pyrolytic reaction
热裂解反应
1.
The gas-phase pyrolytic reactions of 3-methyl arylmethylidenehydrazinedithiocarboxylate were studied by GC/MS firstly.
首次采用气质联用仪研究了3-取代甲撑肼基二硫代甲酸甲酯类化合物的热裂解反应,发现其在气化室可热裂解产生芳香腈、甲硫醇和异硫氰酸。
5) aquathermolysis
水热裂解反应
1.
Study on the degradation of the asphaltene in Liaohe heavy oil during catalytic aquathermolysis reaction;
辽河稠油沥青质在催化水热裂解反应中的降解
2.
The change of the resin in Liaohe heavy oil during catalytic aquathermolysis reaction was studied using(NH_4)_6Mo_7O_(24)·4H_2O as catalyst in this paper.
降解的原因除了C-S键断裂以外,还有胶质中稠环芳烃之间的桥键和稠环芳烃的支链中β位的C-C键断裂,而且后者是胶质在催化水热裂解反应中降解的主要原因。
3.
The enhancement of viscosity reduction of heavy oil was studied by using molybdenum oleate as oil - soluble catalyst for aquathermolysis and petroleum sul-fonate as emulsifier in this paper.
以室内合成的油溶性油酸钼作为稠油水热裂解反应的催化剂,与表面活性剂石油磺酸盐复配,达到了水热裂解降粘和乳化降粘的综合功效,反应温度在200℃,反应时间为24h,催化剂及表面活性剂加入量分别为0。
6) homolytic thermal scission reaction
均裂性热断反应
补充资料：热裂化
石油炼制过程之一，是在热的作用下(不用催化剂)使重质油发生裂化反应，转变为裂化气(炼厂气的一种)、汽油、柴油的过程。热裂化原料通常为原油蒸馏过程得到的重质馏分油或渣油，或其他石油炼制过程副产的重质油。
沿革 1912年热裂化已被证实具有工业化价值。1913年，美国印第安纳标准油公司将W.M.伯顿热裂化法实现工业化。1920～1940年，随着高压缩比汽车发动机的发展，高辛烷值汽油用量激增，热裂化过程得到较大发展。第二次世界大战期间及战后，热裂化为催化裂化所取代，双炉热裂化大都改造为重质渣油的减粘热裂化。
化学反应 热裂化反应很复杂。每当重质油加热到450℃以上时，其大分子分裂为小分子。同时,还有少量叠合(见烯烃叠合)、缩合发生，使一部分分子转变为较大的分子,热裂化是按自由基反应机理进行的。在400～600℃，大分子烷烃分裂为小分子的烷烃和烯烃;环烷烃分裂为小分子或脱氢转化成芳烃,其侧链较易断裂;芳烃的环很难分裂，主要发生侧链断裂。热裂化气体的特点是甲烷、乙烷-乙烯组分较多；而催化裂化气体中丙烷-丙烯组分、丁烷-丁烯组分较多。
工艺过程 工业装置类型主要有双炉热裂化和减粘热裂化两种。前者的原料转化率（轻质油收率）较高，大于45％，目的是从各种重质油制取汽油、柴油；后者的转化率较低(20％～25％)，目的是降低减压渣油的粘度和凝点，以提高燃料油质量，双炉热裂化汽油的辛烷值和安定性不如催化裂化汽油，目前已不发展；减粘热裂化在石油炼厂中仍有较广泛的应用。
双炉热裂化 所谓双炉,是指在流程中设置两台炉子以分别加热反应塔的轻重进料(图1)，操作时原料油直接进入分馏塔下部，与塔进料油气换热蒸出原料中所含少量轻质油和反应产物中的汽油、柴油后，在塔中部抽出轻循环油。塔底为重循环油。两者分别送往轻油、重油加热炉（为避免在炉管中结焦，故将轻、重循环油分别在两炉中加热到不同温度），然后进入反应塔进行热裂化反应。反应温度为485～500℃,压力1.8～2.0MPa；反应产物经闪蒸塔分出裂化渣油后,进入分馏塔分馏。汽油和柴油总产率约为60％～65％。所得柴油凝点-20℃以至－30℃、十六烷值(见柴油)约60(比催化裂化柴油高约20个单位)；汽油辛烷值较低(马达法辛烷值约55～60)且安定性差,热裂化渣油是生产针状焦(见石油焦)的良好原料。双炉热裂化的能耗约1900MJ/t原料（为催化裂化的65％～70％）。
减粘热裂化 是一种浅度裂化过程，用以降低渣油的凝点和粘度以生产燃料油，从而可以减少燃料油中掺和轻质油的比例。同时，还生产裂化汽油和柴油。减粘热裂化流程有加热炉式和反应塔式（图2）两种类型，主要差别是前者不设反应塔，热裂化反应在炉管中进行，加热温度高(约450～510℃)、停留时间短（决定于温度）；后者在加热炉后设反应塔，主要热裂化反应在反应塔内进行,加热温度低（约445～455℃）、停留时间长(10～20min)。两者产品产率基本相同，轻质油产率约为18％～20％。反应塔式减粘热裂化的操作周期较长、能耗较低，是近年来应用较多的一种工艺。
沿革 1912年热裂化已被证实具有工业化价值。1913年，美国印第安纳标准油公司将W.M.伯顿热裂化法实现工业化。1920～1940年，随着高压缩比汽车发动机的发展，高辛烷值汽油用量激增，热裂化过程得到较大发展。第二次世界大战期间及战后，热裂化为催化裂化所取代，双炉热裂化大都改造为重质渣油的减粘热裂化。
化学反应 热裂化反应很复杂。每当重质油加热到450℃以上时，其大分子分裂为小分子。同时,还有少量叠合(见烯烃叠合)、缩合发生，使一部分分子转变为较大的分子,热裂化是按自由基反应机理进行的。在400～600℃，大分子烷烃分裂为小分子的烷烃和烯烃;环烷烃分裂为小分子或脱氢转化成芳烃,其侧链较易断裂;芳烃的环很难分裂，主要发生侧链断裂。热裂化气体的特点是甲烷、乙烷-乙烯组分较多；而催化裂化气体中丙烷-丙烯组分、丁烷-丁烯组分较多。
工艺过程 工业装置类型主要有双炉热裂化和减粘热裂化两种。前者的原料转化率（轻质油收率）较高，大于45％，目的是从各种重质油制取汽油、柴油；后者的转化率较低(20％～25％)，目的是降低减压渣油的粘度和凝点，以提高燃料油质量，双炉热裂化汽油的辛烷值和安定性不如催化裂化汽油，目前已不发展；减粘热裂化在石油炼厂中仍有较广泛的应用。
双炉热裂化 所谓双炉,是指在流程中设置两台炉子以分别加热反应塔的轻重进料(图1)，操作时原料油直接进入分馏塔下部，与塔进料油气换热蒸出原料中所含少量轻质油和反应产物中的汽油、柴油后，在塔中部抽出轻循环油。塔底为重循环油。两者分别送往轻油、重油加热炉（为避免在炉管中结焦，故将轻、重循环油分别在两炉中加热到不同温度），然后进入反应塔进行热裂化反应。反应温度为485～500℃,压力1.8～2.0MPa；反应产物经闪蒸塔分出裂化渣油后,进入分馏塔分馏。汽油和柴油总产率约为60％～65％。所得柴油凝点-20℃以至－30℃、十六烷值(见柴油)约60(比催化裂化柴油高约20个单位)；汽油辛烷值较低(马达法辛烷值约55～60)且安定性差,热裂化渣油是生产针状焦(见石油焦)的良好原料。双炉热裂化的能耗约1900MJ/t原料（为催化裂化的65％～70％）。
减粘热裂化 是一种浅度裂化过程，用以降低渣油的凝点和粘度以生产燃料油，从而可以减少燃料油中掺和轻质油的比例。同时，还生产裂化汽油和柴油。减粘热裂化流程有加热炉式和反应塔式（图2）两种类型，主要差别是前者不设反应塔，热裂化反应在炉管中进行，加热温度高(约450～510℃)、停留时间短（决定于温度）；后者在加热炉后设反应塔，主要热裂化反应在反应塔内进行,加热温度低（约445～455℃）、停留时间长(10～20min)。两者产品产率基本相同，轻质油产率约为18％～20％。反应塔式减粘热裂化的操作周期较长、能耗较低，是近年来应用较多的一种工艺。
说明：补充资料仅用于学习参考，请勿用于其它任何用途。
参考词条