Pgam公司的创新主要体现在他们采用了模内层压工艺，即将A、B、C柱的装饰部件直接注射模塑到织物的背面，省去了二次加工过程。这种新的工艺是在1986年的德国K展上首次出现的，最初被称作“低压加工”，之后很快被推广到美国。

    一般来说，柱子上装饰部件的生产是通过机械与人力共同来完成的，而且还要使用粘合剂。其过程是：首先要对塑料部件进行模制成型，然后工人再将织物覆盖在从注塑机上取下的模制件上，最后用粘合剂将基材与织物粘结起来。这个过程需要进行两个步骤的操作 ——先模塑，再覆盖／涂胶／修剪，而且还要使用有毒溶剂。

    现在，Pgam公司将其开发的模内层压工艺与Demag公司(位于俄亥俄州斯特朗斯维尔)提供的卧式注塑机和自动化供应商Wittmann公司(位于康涅狄格州的托灵顿)提供的机器人组合起来，形成了一种高效率的工控系统，使得内饰件的整个模制过程完全实现了自动化。

    首先，将已经切成所需尺寸（留有一点边，以满足模塑后修整的需要）的织物坯料片堆成撂，机器人移动到成撂坯料上方，由空气驱动刺针从臂端向前穿透0.125in (1in=25.4mm)，以提起纺织品，并将其移入模具区；然后，把织物覆盖到模具内的固定销针上，进行织物覆盖后再移出模具之外；最后，进行模制，并将制成品放在输出传送带上，利用超声波、激光修边以及水喷射切割装置进行最终的装饰。

    在上述工艺流程中，一个非常关键的过程就是要做到精密控制，不管是对于织物运送处理的控制，还是在注塑过程中对机械和材料的控制，都要求做到精密。还需要指出的是，在注塑中，并不是一次性地把材料注入模腔，而是利用控制器来控制材料的充模过程。

    到目前为止，Pgam公司利用Demag公司的卧式注塑机，采用模内层压工艺的成型方法，已生产了2007种部件。Demag 的Ergotech注塑机具有被称为“NC 4”的控制系统，在所用的层叠注射工艺中，能够控制48个不同的区域。 此外，该设备的拉杆之间距离较大，这一设计对于内饰件的模制工艺流程是非常重要的，因为模具的尺寸和质量都相对较大。 Pgam公司所使用的注塑机的型号为3500/1250，即锁模力达3500KN，两个拉杆之间的距离是1250mm。