1) feed-direction burr
进给方向毛刺
1.
The forming mechanics model of feed-direction burr was put forward, the critical conditions of typeⅠ and typeⅡof the feed-direction burr were given.
对车削加工中毛刺的形成及变化作了深入的实验研究与理论分析;建立了车削加工中进给方向毛刺形成的力学模型;给出了一次毛刺和二次毛刺形态转换的界限条件;揭示了切屑的塑性剪切滑移和弯曲变形是形成车削加工进给方向毛刺的主要成因。
2) feed direction
进给方向
1.
The feed directions of the cathodes and the blade fixture position in machining process were also optimized.
以某型发动机叶片为研究对象,设计了新的三头柔性进给的电解加工方式,对毛坯装夹角度和阴极进给方向进行优化选择,提出了叶盆、叶背采用不同进给角度进行加工的方式来提高叶片的加工精度,以实现全方位叶片电解加工。
2.
This paper focuses on the optimization of ECM cathode feed direction and blade fixture position in machining this type of blade.
以某新型发动机叶片为研究对象,对电解加工阴极的进给方向、毛坯装夹位置做了优化选择并对叶片型面采样点的法线方向与阴极斜向进给方向的夹角分布做了详细的阐述,为阴极型面的设计打下了坚实的基础。
3) tracking feed in eight directions
八方向进给
4) two side-direction burr
两侧方向毛刺
1.
A mathematical-mechanical model of two side-direction burr formation and translation was established based on orthogonal cutting,the relationship between burr formation and chip shear strain was given,and the critical condition of burr formation change pointed out.
本研究以直角自由切削实验为基础 ,建立了两侧方向毛刺形成的数学 -力学模型 ,系统地揭示出两侧方向毛刺形成与切屑剪切应变的关系 ,给出了两侧方向毛刺形态转换的界限条件。
2.
Critical condition of change in two side-direction burr formation is studied.
对二维切削中两侧方向毛刺形态的转换进行了系统的实验和理论研究。
3.
This paper set up a new cutting model of the two side-direction burr formation in orthogonal cutting, pointed out main factors to influence burrs.
建立了二维金属切削中两侧方向毛刺生成的切削模型,运用平面应力——应变理论进行了深入的分析,找出了影响两侧方向毛刺的主要因素,系统地揭示出毛刺生成及变化的基本规律。
5) cutting direction burr
切削方向毛刺
1.
In this paper, the forming processes, main effect factors and change law of the cutting direction burr in orthogonal cutting have been studied and related theories are analyzed based on the cutting experiments.
本研究以金属切削实验为基础 ,对二维精密切削中切削方向毛刺的形成过程、主要影响因素及其变化规律进行了系统的实验研究和相应的理论分析 ,结果表明 :( 1 )切削方向毛刺形成过程为正常切削、挠曲变形、弹性效应、继续切削和剪切断裂分离 ;( 2 )发现了切削方向毛刺形成过程中的切屑与工件表面剪切断裂分离的特殊现象 ;( 3)切削方向毛刺尺寸和形态随着切削条件和刀具几何参数的变化而变化。
6) Direction of feed motion, feed motion
进给运动方向
补充资料：缓进给磨削
用减小进给量、加大磨削深度的办法提高金属切除率的高效率磨削。一般在特制的卧轴平面磨床上，用砂轮周边以大的切削深度 (е=1～20毫米)和慢的进给速度（vW＝10～300毫米/分）进行平面或成形磨削(见图)，砂轮线速度v＝30米／秒左右。缓进给磨削适合于加工各种成形表面和沟槽，特别是淬硬钢和高温合金等高硬度、高强度的难加工金属材料的工件，如燃气透平叶片榫齿等。用这种方法可以从工件毛坯直接磨出所要求的表面形状和尺寸，既能提高效率，又能保证加工质量。由于磨削深度大，砂轮与工件的接触弧长比普通磨削大几倍至几十倍，磨削力、磨削功率和磨削热大幅度增加，故要求机床刚度好、功率大，并设有高压大流量的切削液喷射冷却系统,以便有效地冷却工件，冲走磨屑。缓进给磨削大多采用陶瓷结合剂的大气孔、松组织的超软普通磨料砂轮，以保证良好的自锐性、足够的容屑空间和避免工件表面烧伤；也可采用聚氨脂树脂结合剂砂轮或超硬磨料砂轮。这种磨削的加工效率可比普通磨削高1～5倍, 磨削精度可达2～5微米，表面粗糙度达Ra1.25～0.16微米。
说明：补充资料仅用于学习参考，请勿用于其它任何用途。
参考词条