1) ultrasonic turning
超声车削
1.
Experimental investigation of ultrasonic turning flexural vibrations system;
超声车削弯曲振动系统的试验研究
2) ultrasonic vibration turning
超声振动车削
1.
The ultrasonic vibration turning system was divided appropriately into some subsystems, and the mechanical impedance of each subsystem was analyzed and calculated, then the resonance frequency of assembled system was worked out using impedance synthesis method.
对超声振动车削系统进行了合理分解 ,分析计算了各子结构 (部件 )的机械阻抗 ,然后应用机械阻抗综合法求得组合系统的共振频率 ,为在试验中寻求系统的谐振点提供了理论依据。
2.
Through the contrast experiment in which SiC p/Al composites are machined by common turning and ultrasonic vibration turning method with PCD cutters, the influence of three kinds of cutting parameters such as cutting velocity, amount of feed and cutting depth on the cutting force in the two kinds of turning process is discussed.
用PCD刀具对SiCp/Al复合材料进行了超声振动车削与普通车削的对比试验 ,探讨了切削速度、进给量和切深三种切削参数在两种切削状态下对切削力的影响规律 ,得出了超声振动车削SiCp/Al复合材料的主切削力经验公式。
3) ultrasonic cutting system
超声车削系统
1.
The ultrasonic cutting system set up according to the above principle demonstrates a perfect vibration effect.
采用机械阻抗法建立了超声车削系统的组合共振基本方程 。
4) ultrasonic vibration turning
超声波振动车削
1.
The paper gives an analysis of the high frequency vari-speed characteristics in the unseparated type ultrasonic vibration turning (UVT) and proposes a mechanism of chatter suppression with the unseparated type UVT.
详尽地分析了不分离型超声波振动车削的高频变速特征,提出不分离型超声波振动车削抑制颤振的机理,并用实验予以验证,这是对传统超声波振动切削理论的突破。
2.
This paper has brought to light the microcosmic mechanism of ultrasonic vibration turning(UVT)reducing chatter bay means of AMRAY-1000B Scanning Electron Microscope(SEM).
作者应用AMRAY-1000B型扫描电镜(SEM)揭示出超声波振动车削抑制颤振的微观本质。
5) ultrasonic grinding
超声磨削
1.
Research on grinding features in two dimensional ultrasonic grinding nano-complex ceramics(1);
二维超声磨削纳米复相陶瓷的磨削特性研究(1)
2.
Development of automatic programming system for NC-ultrasonic grinding of ceramics surface;
数控超声磨削陶瓷型面自动编程系统研制
3.
Calculation of cutter location path for NC-ultrasonic grinding of ceramic blade surface
数控超声磨削陶瓷叶片型面刀位轨迹计算
6) Supersonic Sawing
超声锯削
1.
Design on a Supersonic Sawing Machine Used for the Thin Wall Pipe with a Large-diameter;
通过对超声振动锯削过程中切削力的变化特性、超声锯削振动频率的分析研究 ,建立了超声振动锯削管材动力学模型 ,研究设计了大直径薄壁超声锯管机 ,并对超声振动频率对切削力大小、下料质量及锯条使用寿命等有关技术参数进行了试验研究 ,为大直径薄壁管件下料探索了一条新途径。
补充资料：PCBN刀具车削齿轮的原理
自20世纪80年代末以来，用硬车削取代磨削加工的例子已经有很多记载。诸如单件成本低、工艺柔性和环保等优势通常被用于阐述采用硬车削的理由。硬车削持续地以可喜的两位数增长。在大多数“世界级”制造组织中，硬车削已经以这样或那样的形式被接受和实施。
作为一种被接受的加工技术，期望硬车削取得的进展是与所有其它加工工艺一致的。为了保持竞争力，削减每个零件总成本的压力不断地向生产施加。因此高生产率加工现在正是PCBN刀具发展的驱动力。
本文着眼于诸如插车和修光刃技术等高效刀具理念并揭示了这两种理念的机会。通过使用实际加工案例和表面粗糙度、加工节拍、精度的比较，突出了这些不同加工理念的实际能力。
硬车削是一种被接受的精加工淬硬工件材料的加工工艺。与其它加工技术相比，它具有柔性、高效和经济性好的特点。自从它推出以后，随着机床制造商协助、PCBN新材质等级的研发和刀具制造方法的改进，硬车削不断获得显著的性能提高。
传动零件是容易进行硬车削的，而本文中的汽车同步啮合齿轮使用不同的刀具理念进行加工(零件材质：淬硬钢；硬度：60HRC；加工工序：车削端面、外圆和内孔；刀具材料：Secomax CBN100；刀片型号：TNGN110308S；切削速度：200m/min；进给量：0.015～0.04mm/r；切削深度：0.15mm；冷却液：有；结果：23台磨床被4台CNC车床替代)。尽管几年前硬车削的选择是相当有限的，但正如本文所示，如今可供选择的数量很多。因此，加工工艺应该围绕用户的需求、机床的技术并根据用户的产量进行设计，这是非常重要的。
硬车削的基本技术
当谈到硬车削基本技术时，参考基准是在标准的刀杆上使用标准的ISO刀片几何角度来加工淬硬零件，生成需要的零件廓形。同步啮合齿轮的加工过程通常涉及多种加工，如车内孔、车端面、反车端面和车削锥面。自从能一次装夹完成零件加工后，与磨削相比，直接的好处是减少了因位置精度超差而使零件报废。尺寸精度和表面粗糙度可通过调整加工参数而得到满足。零件夹持和机床稳定性也有很重要的作用。自20世纪80年代末以来，这种技术已经使用得非常成功，而且继续是代替磨削加工的基础。
高生产率加工技术
对于所有发展中的技术，一旦基本概念已经被接受，不可避免会出现改型的理念。就硬车削而言，当前强调提高生产率。很有趣的是，一种工艺是低进给加工，大家期望的另一种工艺是高进给精加工技术。
插车技术
插车实质上是使用相当一部分的切削刃长度来生成加工表面。这个理念不是完全新的，因为它已经被非常成功地用于插车发动机缸盖的阀座。但是，随着世界上第一款且目前唯一的用于精加工的整体式PCBN材质牌号CBN100的开发成功，插车的理念扩张到了其它应用领域。整体式CBN100的经济性好出很多，譬如一片三角形的刀片为插车提供六个切削刃，这使得该产品对于插车加工和传统车削技术都非常理想。
作为一种被接受的加工技术，期望硬车削取得的进展是与所有其它加工工艺一致的。为了保持竞争力，削减每个零件总成本的压力不断地向生产施加。因此高生产率加工现在正是PCBN刀具发展的驱动力。
本文着眼于诸如插车和修光刃技术等高效刀具理念并揭示了这两种理念的机会。通过使用实际加工案例和表面粗糙度、加工节拍、精度的比较，突出了这些不同加工理念的实际能力。
硬车削是一种被接受的精加工淬硬工件材料的加工工艺。与其它加工技术相比，它具有柔性、高效和经济性好的特点。自从它推出以后，随着机床制造商协助、PCBN新材质等级的研发和刀具制造方法的改进，硬车削不断获得显著的性能提高。
传动零件是容易进行硬车削的，而本文中的汽车同步啮合齿轮使用不同的刀具理念进行加工(零件材质：淬硬钢；硬度：60HRC；加工工序：车削端面、外圆和内孔；刀具材料：Secomax CBN100；刀片型号：TNGN110308S；切削速度：200m/min；进给量：0.015～0.04mm/r；切削深度：0.15mm；冷却液：有；结果：23台磨床被4台CNC车床替代)。尽管几年前硬车削的选择是相当有限的，但正如本文所示，如今可供选择的数量很多。因此，加工工艺应该围绕用户的需求、机床的技术并根据用户的产量进行设计，这是非常重要的。
硬车削的基本技术
当谈到硬车削基本技术时，参考基准是在标准的刀杆上使用标准的ISO刀片几何角度来加工淬硬零件，生成需要的零件廓形。同步啮合齿轮的加工过程通常涉及多种加工，如车内孔、车端面、反车端面和车削锥面。自从能一次装夹完成零件加工后，与磨削相比，直接的好处是减少了因位置精度超差而使零件报废。尺寸精度和表面粗糙度可通过调整加工参数而得到满足。零件夹持和机床稳定性也有很重要的作用。自20世纪80年代末以来，这种技术已经使用得非常成功，而且继续是代替磨削加工的基础。
高生产率加工技术
对于所有发展中的技术，一旦基本概念已经被接受，不可避免会出现改型的理念。就硬车削而言，当前强调提高生产率。很有趣的是，一种工艺是低进给加工，大家期望的另一种工艺是高进给精加工技术。
插车技术
插车实质上是使用相当一部分的切削刃长度来生成加工表面。这个理念不是完全新的，因为它已经被非常成功地用于插车发动机缸盖的阀座。但是，随着世界上第一款且目前唯一的用于精加工的整体式PCBN材质牌号CBN100的开发成功，插车的理念扩张到了其它应用领域。整体式CBN100的经济性好出很多，譬如一片三角形的刀片为插车提供六个切削刃，这使得该产品对于插车加工和传统车削技术都非常理想。
说明：补充资料仅用于学习参考，请勿用于其它任何用途。
参考词条