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1) engine blade
发动机叶片
1.
Through corresponding techniques including system optimization of probe structure and image matching of two CCD cameras and establishing error assessment rules, this system can fulfill measurement of surfaces of aircraft engine blades.
介绍了工作在三坐标测量机上的视觉形貌测头用于自由曲面非接触测量的测量原理,对系统结构参数进行了优化设计,通过立体视觉匹配技术的引入以及建立误差评定准则,实现了飞机发动机叶片的非接触测量。
2.
Because of its complex structure, high flexibility and experience dependence, especially in the design of engine blade moulds, it is hard to achieve satisfactory design automation merely by the existing numerical mould parting design methods .
针对发动机叶片模具的分模设计约束复杂、方法灵活和经验依赖性强的特点 ,提出了基于规则的自动分模设计方法。
3.
The Computer Method Applied to Engine Blade Vibration Experiment on Frequency Testing;
准确的进行叶片固有频率测量是流体机械设计的一项基本而重要的内容,本文运用计算机测试技术,针对发动机叶片的振动参数测试进行了基于PCI总线的硬件搭配与软件开发,完成了一套叶片振动的多阶固有频率测试系统,并实现了自动化。
2) Turbine blade
发动机叶片
1.
Optimization and experimental investigation on electrolyte flow mode in ECM of turbine blades;
发动机叶片电解加工电解液流动方式优化及试验
2.
This paper presented a new flexible 3-electrode feeding method in ECM to machine the profile and platform of turbine blade.
以某型发动机叶片为研究对象,设计了新的三头柔性进给的电解加工方式,对毛坯装夹角度和阴极进给方向进行优化选择,提出了叶盆、叶背采用不同进给角度进行加工的方式来提高叶片的加工精度,以实现全方位叶片电解加工。
3.
As a result, the goal of repairing and strengthening turbine blades is reached.
研究了不同激光熔覆工艺参数和添加不同稀土含量对航空发动机叶片铸造缺陷激光熔覆开裂敏感性的影响。
3) airplane engine blades
飞机发动机叶片
1.
In order to study the impacts of sand on the airplane engine blades, a theoretic model of permanent notch and rebound coefficient is established by simulating engine blades with transversely isotropic material.
研究沙粒与飞机发动机叶片的冲击碰撞,并将飞机发动机叶片模拟为横观各向同性材料,建立了横观各向同性叶片受沙粒垂直冲击碰撞时产生的永久性凹坑深度和反弹系数的解析表达式。
4) engine vane fatigue
发动机叶片疲劳
5) rotary vane internal combustion engine
旋转叶片发动机
6) engine fan blade
发动机风扇叶片
补充资料：航空发动机叶片加工
本文是MasterCAM软件在航空领域的一个应用案例。文章从飞机发动机叶片的形状特点、加工过程中的难点、加工的具体方案与步骤，以及MasterCAM软件的多轴铣功能等方面进行了全面的叙述。
一、概述
飞机发动机的叶片大小不同，形状各异：从尺寸上看，大的叶片有250×60×10，小的只有30×10×5；从形状上看，带阻风台结构的稍复杂一些，需五轴联动铣削；不带阻风台的，用四轴加工即可。所有叶片都有一个特点：薄，加工时易变形。 叶片的毛坯均为合金铸件，加工工序比较复杂，从图纸到成品，一般都要经过40～60个工序。目前，发动机叶片（叶背、叶盆）的加工，大多采用三轴铣削，即在立式铣削中心（带旋转工作台）先铣叶背，然后转180゜，再铣叶盆。进汽边、出汽边以及叶根，在后续的工序中再处理。这种铣削方法装卡次数多，加工效率低，并且加工后叶片变形大，叶片截面形状与原设计有较大误差。 如果采用四轴联动铣削，一次装卡就可把叶背、叶盆、进出汽边以及叶根同时加工出来，并且加工后的叶片变形也很小。如果走刀路径设计的合理，加工后叶片表面的光洁度高，后续的辅助工序可以取消或减化，进汽边和出汽边也无需再处理。从整体来看，叶片的加工质量和效率都会大为提高。 四轴铣削叶片，理想的刀具路径如下： (1)四轴铣削叶背、叶盆时，刀具沿轴线螺旋走刀，从一端走到另一端； (2)再单独铣一次进、出汽边，刀具沿叶片轴线从一端铣到另一端，以保证进、出汽边的形状精度和表面光洁度； (3)铣削叶根的过渡面时，确保叶片两端的凸台不受损伤。 二、叶背、叶盆铣削 对于图1所示的叶片，可采用近似于螺旋的走刀路径。刀具相对于叶片绕轴线做旋转运动，同时间断地沿轴线作直线运动，如图1所示。采用这种走刀路径，叶片的变形小，质量可靠；叶背叶盆刀痕匀布，余量均匀，减少了后续打磨、抛光等工序的工作量，可明显地提高叶片的生产效率。并且，编制这种走刀路径，较编制螺旋走刀路径容易得多。 
图1 叶片走刀路径
以下详细说明有关计算方法及参数的选择。
说明：补充资料仅用于学习参考，请勿用于其它任何用途。
参考词条
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