补充资料：机械制造自动化

    　　利用机械设备、仪表和电子计算机等技术手段自动完成产品的部分或全部机械加工的生产过程。机械制造自动化的范围较广，包括产品设计自动化、加工过程自动化、物料存储和输送自动化、产品检验自动化、装配自动化以及生产管理自动化等。机械制造属于离散生产过程，与石油化工等连续生产过程相比，实现自动化的难度较大，因此进展较慢。20世纪60年代以来，检测技术、电子技术尤其是电子计算机的发展，促进了机械技术与电子技术的结合，出现了数控机床、加工中心和工业机器人等，使机械制造自动化产生新的变革，并取得了迅速发展。70年代出现了适应多品种中小批量生产的柔性制造系统。80年代又开始把各自独立发展起来的计算机辅助设计和制造、机器人、管理信息系统等技术综合为一体，研制出计算机集成制造系统。
　　
　　自动生产线 　1943年美国福特汽车公司与克罗斯公司共同研制出一条自动生产线。在生产线上的金属材料或半成品自动按顺序地移动，并连续不断地被加工。它可以节省劳动力，缩短生产周期，提高生产率，取得了迅速发展。50年代中期，这种单一品种、大批量生产的自动生产线的发展达到了高峰。70年代以来除了用自动机床和组合机床构成自动生产线外，铸造、锻压、焊接、热处理、电镀、喷漆和装配等过程也开始实现自动化（见自动生产线）。
　　
　　加工中心 　数控机床的出现，不仅解决了采用常规方法难以解决的复杂零件加工问题，而且为单一品种中小批量生产加工自动化开辟了新途径。以计算机数控机床为基础，配以刀具库或多轴箱库，即构成了加工中心，它可根据加工程序自动更换刀具或多轴箱。工件在一次装夹之后，可以完成4个面甚至5个面以上的各种加工工序。加工中心的应用大大减少了设备台数和占地面积,减少了工件周转时间和装夹次数，有利于工艺管理，同时也提高了生产率和加工精度。
　　
　　柔性制造系统 　在数控机床、加工中心的基础上，再配以柔性的工件自动装卸、自动传送和自动存取装置，并利用计算机进行管理和监督，组成可自动连续加工多种零件的柔性制造系统。应用柔性制造系统可以减少制品的库存量和进一步提高设备利用率。
　　
　　计算机集成制造系统 　20世纪50年代以来，在生产的工艺准备与制造、经营管理、设计过程中各自独立发展起来的计算机应用技术，为形成计算机集成制造系统奠定了基础。70年代后期,成组技术、柔性制造系统、自动化仓库、计算机辅助设计与计算机辅助制造技术、工业机器人相结合，形成了高度自动化的计算机集成制造系统，从而进一步提高生产率和产品质量，缩短新产品的研制周期，减少产品的库存量。因此，有人称采用此种系统的工厂为自动工厂。
　　

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